对本单位制造的纯水管式溢流阀进行了仿真分析,然后对溢流阀的静态性能进行测试,其中包含调压范围及压力稳定性试验、启闭特性试验、压力损失试验和压力流量特性试验,最后把仿真结果和实验结果进行了比较。结果表明仿真模型是正确的,且所设计制造的纯水管式溢流阀性能良好,可靠性高。

针对批量生产中的漆包线引线去漆要求,设计了一套自动去漆系统,用于直径大于0.5mm的漆包线。采用气压传动和步进电机驱动,以及PLC自动控制,完成了漆包线从输入裁切、传输、感应加热、磨削等一系列工序。感应加热工序可使涂漆层半融化。利用气动伺服系统实现动作的位置控制,采用PLC实现各动作的自动运行和反馈控制。运用AMESim软件,对气缸的位置伺服PID调节进行了仿真。系统经实际使用后,提高了生产效率,获得了良好的去漆效果。

潜孔锤冲击器虽有厂家提供的规格参数,但针对不同地质岩层会表现出不同的工作特性。这对锤子的设计研究和实际操作都会造成一定的困惑。借助AMESim的系统仿真能力,构建出潜孔锤冲击器接近实际使用的仿真模型。通过对潜孔锤整机作业气动过程的仿真,得到锤头位移和腔体压力曲线,对潜孔锤冲击器的设计工作具有一定的辅助指导作用。

为进一步探究吹除阀的动态特性及各参数对吹除阀工作性能的影响,运用AMESim中的气动元件设计库对定压差吹除阀内部结构进行建模仿真,对其动态特性进行了系统的分析研究,并通过对吹除阀弹簧刚度、弹簧预压缩量、气源压力、舷外海水压力等参数的分析,获得各个参数对吹除阀工作性能的影响。仿真结果表明:定压差吹除阀的出口压力稳定,阀芯动态响应迅速;通过改变弹簧刚度和弹簧预压缩量,可以调节吹除阀压差控制范围;定压差吹除阀的压差大小会随气源压力和舷外海水压力的变化而有所波动,但波动幅度均在压差控制精度要求范围以内,并且降低舷外海水压力或提高气源压力,可以有效缩短吹除时间,提高工作效率。

针对传统变频流量调节方法用于远距离供液响应滞后问题,提出一种应用于阀配流柱塞泵的快速流量调节方法,即采用比例阀短接泵的吸液阀,通过调节该装置开闭程度和时间来实现泵的排量调节。以BRW500/31.5乳化液泵为研究对象,基于AMESim仿真平台搭建乳化液泵的流量调节模型,从综采工作面液压支架供液系统出发,建立ZY6000/18.5/38型支架液压系统仿真模型,研究不同调节策略对液压支架动作的影响。研究表明:所提出的泵站流量调节方法是可行的,当泵站供液量

针对传统基于集成式油气阻尼器联通工作模式的优缺点,提出一种新型的基于集成式双气室油气阻尼器的联通式工作模式。该新型集成式双气室油气阻尼器是通过在传统集成式单气室阻尼器的环状油腔中增设辅助气腔来得以实现。针对该新型集成式双气室油气阻尼器的联通式工作模式,建立本构模型,并在充分分析其工作原理的基础上,结合实验数据通过AMESim软件建立其仿真模型,并针对仿真模型开展其动力学分析,与两类已提出的基于集成式单气室油气阻尼器

首先推导主阀芯液动力计算公式，然后通过主阀芯的力平衡方程，建立了主阀流量比例条件的数学模型，选定阀芯和阀体的主要参数，进行了比例阀主阀设计；再用AMESim仿真软件对所设计的比例阀主阀进行了仿真；验证阀芯位移与阀口流量、主阀芯两端压力差的比例关系达到了设计要求。

液压挖掘机在工作过程中存在着较大的能量损失，其原因是其转台转动惯量大且需要频繁启动和制动，故而进行能量回收方面的研究有着较为重要的意义。针对液压挖掘机回转液压系统，采用蓄能器进行能量回收，并在转台反向启动时予以释放，以实现转台制动能量的回收和再利用。同时，对液压挖掘机能量回收系统中的蓄能器参数的选择进行了分析。在此基础上对节能方法的能量回收机理进行了分析，并利用AMESim软件进行了仿真试验，结果表明，该节能系统节能效果较为明显，液压挖掘机能耗得到了降低。

为解决现有油润滑电动伺服作动器易产生气蚀、使用寿命较低等问题，提出了一种新型的油润滑系统方案。通过对其进行数学建模，在AMESim软件中对新型的油润滑系统进行了仿真研究，分析了氮气蓄气压力和排油孔直径对系统工作性能的影响，结合应用实例说明了通过仿真寻求新型油润滑系统最优设计参数的方法。根据所设计的新型油润滑系统制作了油润滑电动伺服作动器，并进行了随动控制试验，控制效果比较理想。基于此技术制作的六自由度电伺服运动平台已应用于长影世纪城动感影院，应用实践表明了新型油润滑系统方案及其设计方法的合理性。

基于实验室现有液压实验台工作原理图，通过分别建立压力开环控制和压力闭环控制系统的AMESim模型，以及所进行的仿真和分析，得出了闭环控制的系统能比开环控制的系统得到稳定精确的加载压力的结论。通过两种系统的控制对比实验，验证了仿真的结论。