由于钢结构设计规范(GB50017-2002)与冷弯薄壁型钢结构技术规范(GB50018-2002)对钢结构轴心受压构件整体稳定计算采用了不同计算理论体系,因而给使用带来了不便.本文就钢结构轴心受压构件整体稳定系数计算的方法进行了探讨,提出了统一计算的方法.

以薄壁杆件理论为基础，推导出输电钢管塔杆在复杂荷载作用下的挠度实用计算方法。

对模具制造过程中采用的热处理工艺进行深入分析研究，指出合理的热处理工艺直接关系到模具的制造精度、力学性能、使用寿命以及制造成本，是保证模具质量和使用寿命的关键环节，同时对热处理工艺在模具制造过程中的应用前景进行展望。

利用Solidworks 2012软件完成梯形丝杆、蜗轮蜗杆及壳体等主要零部件的三维参数化建模并进行虚拟装配实现了蜗轮丝杆升降机虚拟样机设计。利用Solidworks Motion模块对虚拟样机进行运动仿真仿真结果与理论分析结果相一致验证了机构设计的合理性。通过该设计方法可以保证产品设计的正确性提高设计效率降低设计费用。

为驱动大负载实现往复运动,多采用高功重比的液压驱动系统来实现,针对采用压力油箱供油的液压驱动系统即气液联动系统进行机理分析,并对其中各元部件进行数学建模,形成整个气液联动系统仿真模型,并探究关键元件压力油箱的工作机理及其工作特性。通过搭建加载系统进行加载分析,并搭建加载系统数学及仿真模型,通过气液联动系统与加载系统联合仿真模型进行仿真分析。考虑了温度对液压油的影响,实现了对压力油箱的精准建模,通过仿真与实验平台

建立数控机床整机系统有限元模型,对于预估和优化机床的性能有着重要的意义。但是,由于整机系统结构复杂以及存在各种形式的结合面,因而很难直接建立反映实际的有限元计算模型。文中以沈阳机床集团某立式加工中心为例,研究了数控机床整机系统有限元建模方法。首先,在保证力学关系不变的情况下,对整机系统进行了物理模型的简化。其次,在有限元模型的固定和滑动结合部中引入接触区域分布设置弹簧来模拟结合面的法向和切向刚度。最后,以测试的模态参数为基准,修正不准确的有限元模型,使模型的频率误差小于15%,得到可以反映实际动态特性的有限元模型。

通过对机床进行切削实验和振动实验,用这种联合的测试手段分析出机床整机的薄弱环节。首先,对机床进行整机模态实验分析,得到整机固有频率和振型,对其动态特性有一些初步掌握。其次,在机床进行切削实验过程中,采集记录时域下的切削力数据。通过快速傅里叶变换,在频域下对该数据进行分析,找出切削力较大时所对应的频率。最后,结合切削力测试结果和整机模态测试结果进行对比分析,找出在切削过程中切削力较大值所对应的频率恰好与整机某一阶次固有频率相重合。通过分析该阶次所对应的振型,找出整机的薄弱环节。

将现代振动测试手段和有限元模态分析技术相结合,对新研发的立式加工中心0540d整机系统进行振动特性分析。用有限元计算方法对新研发的产品整机进行动态性能预估,掌握机床加工区域的振型及系统的固有频率。在该数控机床生产安装完成后对整机进行振动模态测试,把实验得到的模态参数与有限元计算值进行对比验证。结果的对比分析表明,有限元模型的振型与实验基本一致,计算得到的固有频率与测试频率误差在16%之内。说明该有限元模型可以真实地反映实际动态特性的,同时也可以对研发的新产品进行动态特性预估分析。

电液伺服系统故障机理分析是开展故障诊断方法研究的重要前提。通过分析系统的结构原理可知：电液伺服阀、液压缸、传感器是构成系统的三大重要环节。故从这三个方面入手，深入分析系统的故障类型、故障原因、故障现象以及故障特点，为研究系统的故障诊断技术奠定基础。

随着制造业自动化的快速发展，市场对液压传动产品的要求也越来越高，而现有液压缸产品性能单一、运动模式少，日益不能满足市场的需求。针对此问题，设计了一种新型旋转直线组合式液压缸，该液压缸利用滚珠花键既能传递扭矩又能实现直线运动的特点，将双螺旋摆动液压缸与传统往复直线运动液压缸有机结合，不仅可以实现单一的往复直线运动和旋转运动，也可以实现复杂的旋转直线复合运动，技术功能完善，结构紧凑，输出载荷大，传动效率高，传动平稳，安装方便，能够满足市场对液压传动产品性能多样化的需求。