通过分析各种添加元素对蠕墨铸铁的影响，确定了合理的蠕墨铸铁阀体材料蠕化、孕育、熔炼和浇注工艺。利用OM、SEM、EDS分析了蠕墨铸铁的微观组织特征。试验结果表明，石墨蠕化率〉50％，基体组织为铁素体＋珠光体，渗碳体体积〈5％；石墨长宽比为2～10，折叠度为O．7～3，石墨形状系数为0．44~0．57。

介绍了蠕墨铸铁液压阀体铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺:选用优质低硫原材料,根据原铁液硫含量高低,微调蠕化剂加入量;油道砂芯采用二次射砂工艺,有效避免了组芯间隙造成的铸件内部芯头披缝;选用低发气量宝珠砂覆膜砂,保证了铸件内部的清洁度;严格按设定化学成分控制原铁液化学成分,蠕化出铁温度控制在(1520±10)℃,浇注温度1360~1420℃,浇注结束后50~55 min开箱空冷。通过严格控制生产流程的各个工序,最终生产出蠕化率、力学性能和硬度都符合技术要求的蠕墨铸铁液压阀体铸件。

针对不同牌号的蠕墨铸铁气缸盖的缩孔问题,分别采用增加冷铁、压边冒口、减少砂芯发气量和优化砂芯排气、控制原材料来源等措施,降低了废品率;分析了蠕铁铸件缩孔产生的原因,认为当产生缩孔缺陷时,应从补缩和排气两方面来综合考虑。

介绍了16V240柴油机气缸盖的铸造工艺,分析认为冒口附近热节是铸件冒口底部产生缩孔缺陷的主要原因,通过采用铸件厚大部分设置冷铁加快该部位的冷却速度实现自补缩,消除了铸件的缩孔缩松缺陷。

本文针对HXN5气缸盖在磁粉检测过程中出现的异常磁痕进行了试验分析,从具有代表性的气缸盖中挑选了一定比例的试样,通过磁粉检测的湿法、干法检测、渗透检测、射线检测、超声波检测以及金相组织分析等方面进行验证,并总结出了对该类磁痕判别的有效方法,并从生产成本角度出发,对该产品在磁粉检测中的类似磁痕是否影响产品质量进行了总结分析。

研究了铁液中RE残留量和Mg残留量对厚壁蠕墨铸铁气缸套组织和性能的影响,分析了厚壁断面组织与性能的均匀性。试验结果表明:(1)铁液中的RE残余量和Mg残余量分别为0.010%和0.009%时,气缸套厚壁处的石墨形态为片状石墨和少量蠕虫状石墨;... 展开更多

介绍了6缸4气门的柴油机气缸盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的生产工艺,利用MAGMA数值模拟软件对铸件充型过程的温度变化、卷气情况、充型速度、凝固过程、缩孔判据及应力进行了分析,认为该铸造工艺设计合理,可以使铁液快速充型且充型平稳,充型卷气湍流小,铸型排气顺畅,铸件浇注温度差相对均衡,铸件整体变形较小,补缩充分,易获得良好的铸件质量。结合熔化工艺和低应力开箱工艺,探索出了一种高强度低应力蠕墨铸铁气缸盖铸造工艺方法,经生产验证,铸件的各项性能均符合技术要求。

介绍了生产高性能蠕墨铸铁缸盖相关技术指标及关键控制指数——Mg指数控制方案验证过程,通过对试验数据的统计分析,确定了验证缸盖本体性能、加工废品与Mg指数的关系曲线,并通过控制铁水共晶状态、改善局部冷却条件等方案,进一步降低生产废品率,得到较为理想的工艺方案。

蠕墨铸铁因为其优秀的力学性能越来越多地被应用在工业当中,特别是在汽车工业中制造高性能和轻质量的柴油发动机方面,已经成为替代灰铸铁的理想材料。然而,蠕墨铸铁优秀的力学性能,使得蠕墨铸铁加工成为一个难题,加工过程存在速度过快刀具过早失效或速度过慢表面质量不达标等问题。基于存在的问题和目前的研究进展,综述了蠕墨铸铁切削机制、内部成分、切削刀具等对加工蠕墨铸铁的影响,并进一步对刀具角度、表面涂层、切削参数、冷却方法

为了推广蠕墨铸铁的应用领域和降低企业生产成本，改善蠕墨铸铁的切削加工具有重要意义。针对蠕墨铸铁难以切削加工的材料特性和目前改善蠕墨铸铁切削加工方法的局限性，提出改变蠕墨铸铁的化学成分以改善其切削加工的研究方法。通过往蠕墨铸铁中添加3个不同量的氮化硼化合物，用单因素实验方法测出氮化硼对蠕墨铸铁抗拉强度、硬度及耐磨特性的影响。实验结果表明，蠕墨铸铁中的氮化硼含量为0．0144％、0．0223％和0．0288％时，其抗拉强度和硬度没有改变；当氮化硼含量为0，0144％时，蠕墨铸铁与实验钢球组成的摩擦副的摩擦系数最小，为0．188。在不改变蠕墨铸铁的力学性能的前提下，往蠕墨铸铁中添加适量的氮化硼以改善其切削加工性能的研究方法具有可行性。