针对复杂环境下大型岔管整体运输安装的需要,结合洞内运输安装特点,设计了专用回转运输台车和顶升油缸系统,在洞内吊装翻身中,针对危岩结构的地质条件,在不进行大面积扩挖、及无吊装天锚的前提下,利用布置的洞内吊架进行岔管的翻身,解决了整体运输安装中的关键施工技术。

为研究某塔架回转平台结构的安全性,按照实际尺寸和工况建立了回转平台的三维数值模型,仿真分析了结构的受力情况、不同风速下液压系统的压力裕度、升降平台数量的影响三方面与实际应用密切相关的问题。应用工况下,结构最大应力为223.98MPa,安全系数ns为1.58。按最不利的风载方向和迎风面积计算,许用风速下打开平台时,液压系统至少需要5.40MPa的压力,压力裕度为2.96。当升降平台数量达到理论最大值9层时,ns为1.35,满足要求。计算结果验证了回转平台主体结构的安全性,可以为回转平台的使用提供参考。

采用SolidWorks建立了回转平台主梁的三维模型,直接导入SolidWorks-simulation进行多工况的计算,对计算结果进行了详细的分析,实现了回转平台主梁CAD/CAE一体化设计,大大提高了设计的效率。

以某型号液压挖掘机回转平台结构为研究对象,通过有限元分析方法,找到结构薄弱环节,再对其结构进行相关改进设计.在保证结构质量基本不变的前提下,所有工况易疲劳失效区域最大复合应力从172.46MPa下降至123.82MPa,大幅度提高了该平台的稳定性和整体性能.

本文介绍一种结构设计新颖，升降平稳，移动方便，使用和维修简单的新型多功能承载小车，能应用在没有起重设备或在空间有障碍等复杂环境中升降、移动重物有困难的场所．

针对某公司生产三脚插头采用＂上料-金属嵌件装配-检测-热熔-取件＂五个工序的＂直线式＂手工装配线在生产过程中出现生产效率低、产品合格率低、人工成本高等问题,研制出采用回转平台,集合五个工序于一体机的自动装配设备,通过振动盘送料机构,PLC控制系统和气动技术实现各个工序间的自动化,同时通过智能监测系统实现在线监测,确保产品的合格率。设备投入生产后,性能稳定,产品合格率高,人工从原来5人降至1人,生产效率明显得以提高。

臂架型堆取料机主要由斗轮机构、回转机构、回转平台、上部钢结构、带式输送机、尾车、液压俯仰机构、配重与大车行走机构等组成（见图1）。

地面加料机回转平台驱动马达没有转速调节功能，操作时极易失控，采用液压比例阀调节液压马达的流量，实现了对回转台的平稳控制；针对设备工作环境恶劣，液压油温经常过高的问题，采用高温油冷却机对高温工作环境下的加料机液压油进行强制冷却，有效地解决了这一问题．增强了设备对恶劣工作环境的适应能力。

操作人员操纵QY20B型起重机吊完物件后收回臂杆时，当臂杆将要落到臂杆支承架时，突然听到很大的一声异响。通过检查发现连接变幅液压缸底座支架的支架底板与回转平台之间的焊缝发生整体撕裂破坏，破损位于焊缝的中后间部分（行驶方向为前）。现将这次事故分析如下，提供同行参考。