介绍了一种对铁磁构件进行早期诊断的无损检测新技术,分析了铁磁构件在有、无外应力情况下的能量变化,应用带磁偶极子模型等效受力构件的磁畴定向排列,计算得出了构件应力集中区的漏磁场分布.并以电站锅炉管座角焊缝为例,在对其残余应力进行了有限元分析的基础上,作了磁记忆检测.理论分析与试验结果表明,磁记忆检测技术适用于电站锅炉及压力容器管道的检测,可望在实际工程中得到推广应用.

研制开发了基于PIC单片机的便携式磁记忆检测仪。以PIC16LF873A单片机为核心，以HONEYWELL公司的HMC1052磁阻传感器来获取铁磁性零件表面的磁记忆信号，实现了磁记忆检测仪的基本功能。

简要介绍基于磁记忆效应原理研制的部件早期损伤便携式检测仪的电路组成及其工作原理。

通过对超声、渗透等检测方法的比较，针对方钻杆本体的特点，选择了磁记忆探伤法作为检测方钻杆本体的一种方法，并证明了这种方法在方钻杆无损检测中的可行性和可靠性。

以铁磁性钢管的三点弯曲实验为基础,研究了铁磁性钢管弹性和塑性弯曲应力下的磁记忆效应。分析了管件弯曲状态下的表面弯曲应力和磁场强度的分布,并讨论了卸载对磁场强度的影响。探索了管道安全检测的一个新方法。根据实验结果,管件表面磁场的法向量在弹塑性阶段表现出不同的特征,可通过进一步量化研究,来确定管件上塑性区及产生强化的区域。

疲劳破坏是铁磁材料构件主要的失效形式，评价铁磁材料的疲劳损伤在工程实践中具有重要的意义。磁性无损检测新技术在判断铁磁材料的疲劳损伤领域具有广阔的应用前景。综述了磁巴克豪森噪声技术（MBN）、磁声发射技术（MAE）和磁记忆技术（MMM）的检测原理、特点和应用情况，提出了三种新技术目前存在的问题和未来的发展。

根据磁记忆检测基本理论和方法，研制针对管道类、平板类材料的多通道磁记忆信号采集和分析系统，硬件采用高灵敏度可消磁探头结构和具有硬件触发电路的探伤小车，使用具有USB接口的A／D采样板，与笔记本电脑连接可构成便携式系统实现现场工况采样；软件系统采用G语言和C语言，Matlab库混和编制，具有高效灵活的特点。

基于ARM9嵌入式开发系统研制开发了多通道磁记忆检测仪样机，设计了多通道磁记忆检测仪探头和行走小车，并开发了多通道磁记忆检测仪样机软件系统，具有良好的人机界面，操作简单，运行可靠。精心设计了电源及充电电路、功率转换电路，降低其自身功耗，改善了电池的利用效率，满足便携式和野外现场作业的要求，实验证明所设计的整个系统是可靠的。

为提高再制造损伤评估的精度和效率,提出了一种基于磁记忆和表面纹理特征融合的构件损伤评估方法。通过磁记忆特征和表面纹理特征建模,提取磁信号及其梯度的样本熵参数以及表面纹理的能量、熵、反差和相关参数,分析了各特征参数的损伤时序变化规律。分别从数据层和指标层建立特征融合模型。在数据层将磁特征和表面纹理特征参数作为非线性映射的输入,得到其与损伤之间的映射关系。指标层采用D-S证据理论方法,进行磁和表面纹理特征量之间的信息融合,将各损伤状态作为识别框架,通过Bayes近似,得到融合后的各证据信度函数值,并依据函数值进行损伤状态评估。最后选取疲劳试样进行了该方法的验证。

为了研究铁磁材料裂纹扩展过程磁记忆信号变化规律,探索零件再制造修复的最佳时间点,对预制中心裂纹的Q235钢M（T）试件进行疲劳裂纹扩展试验,比较不同检测线上的磁信号法向分量Hp（y）和切向分量Hp（x）随循环周次的变化情况。结果表明：切口处的Hp（y）过零且出现波峰波谷,而Hp（x）在切口处仅呈现波谷形状;提取磁信号法向分量最大梯度值Kmax和切向分量波谷值ΔHp（x）,发现特征值大小从切口中心往外随着应力集中程度的减小而减小;此外各检测线上的特征值Kmax和ΔHp（x）都在6.5万循环周次时迅速增大产生突变,说明切口处的裂纹已由萌生阶段进入到扩展阶段,而此时正是再制造修复的最佳时间点。