本文通过对一种多路阀阀体珩磨加工工装的分析,介绍了一种新型的静压气动悬浮技术,该技术采用压缩空气作为动力源,可实现重型工件在不同工位间的快速轻松移动。具有承载力大、摩擦阻力小和对环境无污染等优点。

负载敏感液压系统中,为防止多路阀处于中位时LS反馈油路困油导致系统憋压,通常需对多路阀处于中位时的LS反馈油路进行回油卸荷。分析4种不同负载敏感多路阀及系统LS中位卸荷油路的工作原理及特性。并以起重机卷扬起升系统为研究对象,理论分析了LS反馈油路为固定阻尼孔卸荷形式的多路阀负载敏感系统流量和压力特性,并进行了仿真和试验验证。

工程机械有多个执行机构,如挖掘机、起重机等。作业时经常出现两个以上执行机构同时动作,而在第二个执行机构加入或撤出瞬间,系统常易出现冲击抖动问题。首先提出一种全新的复合动作冲击性能定义方法,并针对常用的阀后补偿多路阀,仿真研究影响复合动作冲击的因素,总结减小冲击的方法,并进行试验验证。

针对多路阀高压大流量,流道结构复杂,节流温升大,造成阀芯易卡滞的问题,采用流固热耦合分析方法对阀芯进行了仿真研究。采用非线性有限元软件ADINA分别建立了阀芯固体模型和阀芯区域流道的流体模型,设置了流固热耦合边界条件,流体计算应用了k-ε湍流模型。在仿真中设置进油压力30 MPa,进油流速0.5 m/s,阀芯初始温度20℃,进油温度分别设置为25,30,35,40℃。通过研究获得阀芯温度受影响区域在与油液接触处,远离油液的区域阀芯温度变化不大,阀芯上节流槽受油液温度影响最大,说明合理设计节流槽结构可降低温度效应对阀芯的影响,阀芯变形主要产生在回油区域,油液温度越高阀芯变形越大,阀芯卡死将产生于回油附近区域,同时随着油液温度的增加,阀芯变形加大,工作腔压力将上升,回油流速将下降。

针对工程实际中大流量多路阀稳态液动力分析和预测困难的问题,采用流场仿真手段,对阀芯受力情况进行了数值模拟,并通过不同开度和流量下试验结果验证了数值模拟的正确性。通过对比不同湍流模型对于仿真结果的影响,得出Realizable k-ε模型在大流量多路阀稳态液动力仿真中能够更好的拟合试验数据的结论。通过分析仿真云图,发现多路阀在节流入口处易产生压力损失和射流现象,同时指出了射流角度随着开口度的变化而改变。研究结果为准确预测和分析多路阀稳态液动力提供了参考。

本文介绍了一种新型的位移－－电反馈ＰＷＭ比例多路换向阀。试验结果表明该阀具有良好的动静态特性。

该文对目前随车起重机行业的现状进行了研究。同时对于主流应用的节流调速式液压系统，阀前补偿液压系统，阀后补偿液压系统进行了对比分析，论证了阀后补偿液压系统在随车起重机领域应用的优势。中国自主创新的阀后补偿液压元件和随车起重机主机厂的系统应用已经成熟，标志着在中国制造在液压领域和随车起重机的技术已经走在世界行业前列。

结合负载反馈术及某负载敏感比例多路阀的液压原理及内部结构, 对基于负载敏感多路阀的液压控制回路中二次调速问题,部分阀控马达系统出现压力振荡的问题, 及其在电液先导控制功能同时选用时出现的先导功能失效或引起工程事故等问题, 分别分析了诱发故障的原因和机理, 并提出相应新的解决措施或使用注意事项, 可为负载反馈控制系统或负载敏感比例多路阀的设计、 使用和维修者提供一定参考.

该文介绍基于LabVIEW软件的试验技术，通过LabVIEW软件的仿真程序，对试验多路阀进行数据采集及分析，进行性能试验分析。针对挖机用多路阀使用性能，编写特定试验程序，通过电脑操作、数据采集、分析，实现对挖机用多路阀性能测试，保证多路阀使用效果，提高产品精准性、稳定性。

利用ITI-SinmlationX软件二次开发平台，对某液压起重机多路阀进行封装，建立了多路阀主阀模型，并通过验证模型验证阀的功能特性，通过改变阀属性参数来调整阀的不同流量特性。