液压系统是重型自卸汽车的重要工作系统,汽车的多个性能指标都与液压系统的性能优劣都有着十分重要的关系,文章主要分析了自卸汽车液压系统的常见故障以及故障排除方法.

举升式液压动力猫道是实现小修作业自动化的重要组成部分,其中最核心的机构是举升机构。举升机构设计的优劣直接影响整个系统的工作性能。为解决传统举升机构的举升力不足、支撑机构部件的应力集中导致易断裂失效的问题,对部分零部件进行了结构优化设计,提出一种新型举升机构的设计方案,并应用有限元软件对所设计的举升机构进行动态仿真分析和强度校核。分析表明,举升机构运行平稳,举升液压缸和各铰接点的载荷较小,系统可靠性高,从而验证设计方案的合理性和可行性。目前,采用该举升机构的液压动力猫道现场施工120口井,装置运行平稳,载荷小,故障率低,可靠性高,为实现小修作业自动化奠定了技术基础。

以高线打捆机的举升机构为研究对象,为验证所设计的液压系统能否很好地平衡液压缸回程时产生的负负载,同时验证液压缸驱动力是否满足要求,利用MATLAB/Simscape工具箱中的Multibody和Fluids模块,建立高线打捆机举升机构机液联合仿真模型,并进行仿真实验。结果表明:联合仿真能很好地模拟出举升机构回程时在液压系统控制下的液压缸驱动力变化,液压系统对负负载的平衡是有效的,液压缸在运动全程中的驱动力也满足要求,验证了设计的合理性。

设计了折叠式轮胎举升机构,用来解决大型工程机械中零部件的装卸难题。该机构通过控制两摆杆相对转动来实现对物体的举升和移动,机构的折叠设计满足了便于携带、搬运的需要。设计中利用了Autodesk Inventor软件对机构的结构和操作过程进行了三维建模与仿真,为机构的设计提供了有效的理论依据。

丝杆举升机构,相对于液压油缸举升机构,更具有平稳性、同步性、安全性。文章分析了车辆运输车在设计举升机构时遇到的难题,提出了丝杆机构设计的方案和工艺,着重分析了丝杆加工过程,通过受力分析合理地设计丝杆的牙距、扭矩等参数,计算液压马达的转速、流量、排量,从而确定一整套丝杆机构的结构和参数。该设计使车辆运输车的操作更加简单化、合理化并提升产品的合格率、保证产品使用的安全性能,延长产品的使用寿命。

近两年来,随着自卸新车型的不断推出,使我服务站辖区内的自卸车保有量猛增,但通过用户的使用,液压自卸举升部分也出现了一些故障和需要改进的地方.

以某工程车辆的举升机构为研究对象,分别使用SimMechanics工具箱和Simulink工具箱建立了举升机构的机械系统仿真模型和液压系统仿真模型,通过Simulink的子系统封装技术进行模块封装,构建了举升机构的机--液耦合仿真模型,并进行了动态仿真分析。同时,使用iSIGHT的软件间协同机制对耦合系统进行了DOE分析和优化设计并获得了满意的优化设计方案。使用的建模及优化方法可作为其它机液耦合系统的仿真和优化研究的参考。

运用Solidworks和ADAMS联合建立某桥梁检测车虚拟样机模型通过ADAMS虚拟样机仿真对其作业工序进行了分析找到最危险工况以此工况下液压缸拉力最小为优化目标并通过灵敏度分析确定设计变量优化举升液压缸铰点的位置优化后其所需最大拉力减小21.1%。在ADAMS中读取初始时刻的相关铰点的载荷值大小并根据铰点位置的变化改变相应支承结构。在ANSYS中对翻转台进行强度校核有限元分析结果显示优化后翻转台应力、应变均大幅下降翻转台受力得到改善验证了优化设计的正确性。

以某大口径火炮自动装填系统弹丸举升机构为研究对象建立了驱动源来自于液压动力的系统模型。为解决大惯量负载在快速提升过程中存在的振动和冲击问题利用ADAMS提供的控制工具包设计了PD闭环控制并对其参数进行了整定。仿真结果表明：弹丸举升机构在液压缸的驱动和PD控制下可以完成工作过程中的主要动作工作可靠平稳。

四同步马达在液压系统中用于同步控制，其控制精度要比其它调速方式高得多。 基于此，文章对液压四同步马达和举升机构的工作原理进行了分析，通过介绍液压同步马达的结构分类和特点，以公司YCNH3166垃圾中转站液压系统的4流同步马达为对象， 详细阐述了其同步功能的具体实现方法以及影响液压四同步马达同步误差的主要因素和解决方法。