该文针对环卫车辆中的一个具体液压系统,从设计、选型到调试全过程遇到的若干问题进行了分析,指出了问题的症结所在,并提出了相应的解决办法,从而说明液压系统不仅要设计合理,选型与调试也至关重要。

针对单向阀卸荷冲击压力试验环境蓄存能量不足的技术难题,测试结果无法准确反映出产品的动态特性,在实验室内的液压支架偏载工况、标准测试工况、外加蓄能释放工况下进行大量液控单向阀冲击压力测试,研究其变化规律。依据标准GB 25974.3—2010要求,创新性地提出一种基于碟簧蓄能装置的冲击压力测试方法,使得标准测试工况测试曲线接近支架偏载工况下的测试曲线,测试数据更加真实,有效地反映单向阀动态特性,对提高产品质量有较好的指导意义。

针对掩护式液压支架升柱过程的不同步问题,在分析立柱升柱工况基础上,构建了立柱-液控单向阀升柱模型,基于阀芯受力平衡建立了立柱液控单向阀的阀芯开启量表达式,给出了立柱不同步的理论条件,并建立升柱系统的AMESim仿真模型,分析了立柱负载大小和液控单向阀阻尼孔直径对立柱同步的影响特性,给出了立柱不同步问题的改进方案,并用仿真与实验进行了验证。研究结果表明:造成两根立柱不同步的根本原因是两根立柱的负载不同,且负载相差越大,阀芯开启量相差也越大,不同步越明显;立柱液控单向阀主阀芯后腔阻尼孔直径对左右立柱的同步性能影响很小,且负载较大的立柱对应的液控单向阀阀芯开启时会出现一个冲击振动,阀芯会先开大然后再趋于较小的稳定值。

为进一步提升液压支架的支护效率,保证综采工作面的安全生产,以2×2860型液压支架为研究对象,在对其液压系统关键参数研究的基础上,基于AMESim建立液压系统仿真模型,并对立柱上升工况进行模拟验证模型的准确性,基于ADAMS和AMESim软件实现对液压系统动态特性的联合仿真,并主要以液压泵和液控单向阀为例,为液压支架关键液压元器件参数的优化设计提供指导。

目前，在调试一批产品的过程中，笔者发现由某液压件厂生产的Z2S16A型叠加式液控单向阀在结构尺寸上有待进一步完善。

在液压系统中，通常把压力超过32MPa称为超高压。通过借鉴传统的液控单向阀，专门研发出一种新型的超高压液控单向阀，油液可以正向通过，反向则截止，当接通控制油口时，压力油可反向流动，主要应用于金刚石压机及其他超高压系统保压回路；额定压力可达到120MPa，流量100L/min。

分析湘钢5m宽厚板厂铁水车液压系统的基本原理、各设备元件的特性、功能及故障,优化和改进铁水车液压系统功能,消除原有故障,提高了设备性能,解决了困扰生产现场实际问题并消除了安全隐患。为此创造了很好的综合效益。

本文介绍了济钢第三炼钢厂KR铁水倾翻车液压系统的原理、系统元件的特点及故障、分析了故障原因．并对铁水倾翻车液压系统作了改进，消除了故障，产生了良好的效果。

分析了液压平衡回路稳定性与爬行原因及排除方法。这为排除此类故障以及正确使用和设计平衡回路提供了科学依据。

针对叠加式液压锁、液控单向阀和平衡阀的结构和应用场合的差异,推导得到各类型阀先导比和先导压力与系统参数的数学关系,计算得出阀正常工作所需的条件,并将计算结果应用实际问题。