阐述了超声振动塑性加工的作用机理,定量分析了表面效应中摩擦力矢量反向的原因。在介绍国内外超声振动塑性加工技术研究现状的基础上,对一些典型超声振动塑性加工技术的应用例子进行了剖析,并探讨了目前超声振动塑性加工技术需要解决的问题及研究方向。

为提升齿轮液压泵的稳定性和安全性,对齿轮副的摩擦学特性进行测试,基于振动检测技术对其机械损伤进行定性诊断。通过摩擦试验机,得出齿轮副啮合点相对速度、啮合压力对平均摩擦系数和摩擦稳定系数的影响规律。分析齿轮副的失效机理,采用振动与动平衡测试仪得出齿面磨损和齿面断裂的振动响应特性。该研究能够为液压泵工作参数的优化提供重要依据,有效降低液压设备的维护成本。

针对目前国内石油钻井平台中管柱输送机输送效率低和输送功率大的问题，创新提出了一种适合钻井平台使用的新型管柱输送机的构想，并建立模型样机来进行了前期可行性实验，通过实验对钻杆在所选择的复合面输运过程中的研究，利用Matlab软件对钻杆在复合面上的推力进行分析与研究，分析管柱在复合面各阶段的推力情况，从而确定钻杆在复合面上的最大摩擦力位置，即钻杆磨损最严重位置。并通过管柱输送前端推送过程与复合面滑道的滚动摩擦和滑动摩擦的对比试验，得出降低了输运过程中推力的变化幅度和输送功率的方法。

针对半髋置换的磨损问题，采用天然关节软骨与髋关节陶瓷材料在往复运动试验机上进行摩擦学试验研究．将关节材料测试领域常见的往复运动方式变为往复旋转运动方式以更加接近仿生．研究中还对摩擦时间、负载、速度和润滑的影响进行了研究，对材料形貌进行观测和分析．结果表明：随着载荷的增大摩擦系数相应减小，随着载荷从10N增至22N，软骨与陶瓷球头之间的摩擦系数从0．068降至0．049．随着速度增大摩擦系数增大，载荷为10N时，速度从10mm／s增至20mm／s时，配副摩擦系数从0．068增至0．093．经过长时间试验，往复旋转运动方式下关节软骨表面出现磨损．透明质酸溶液作为润滑剂可以有效降低摩擦．试验后软骨表面粗糙度有小幅度增大，磨损形式是磨粒磨损和表面疲劳磨损两种方式．

为研究自润滑关节轴承摩擦副材料在空间环境下的摩擦学性能,在已有空间环境模拟装置的基础上,设计了一种新型摩擦磨损试验机。采用模块化设计方法设计了试验机的型谱,对其进行了功能分析和模块划分,并组建了以摩擦副接触形式为特征的功能变换矩阵。系统介绍了试验机的构成并对试验机进行了试验验证,试验结果表明：试验机能够进行多种接触形式的摩擦磨损试验,具有良好的可靠性,实现了一机多用。

为了探究气缸套表面微级织结构（简称微织构）填充的摩擦学性能，在其试样表面进行微织构并分别填充蛇纹石和二硫化钼微纳米粉。在高载和低载条件下，通过往复式摩擦磨损试验机进行实验，利用SEM、EDX观察试样表面形貌和元素成分，探索表面微织构填充气缸套试样的摩擦行为和磨损机理。结果表明：微织构填充气缸套试样的摩擦学性能在高载荷和低载荷条件下都好于单微织构及机械珩磨的气缸套试样，其减摩耐磨性能是微织构和填充物质协同作用的结果；并且较大尺寸的微坑内径对摩擦系数的影响效果更明显；二硫化钼对摩擦系数的改善效果好于蛇纹石。

围绕齿面摩擦引起的齿轮系统振动和噪声问题，从计入齿面摩擦的齿轮动力学模型、齿轮系统动态响应、齿轮摩擦噪声以及实验研究等方面，综述了近20年来齿轮振动噪声的研究现状和发展趋势。重点阐述了计入齿面摩擦的齿轮动力学研究的方式方法，总结了计入摩擦齿轮动力学的主要研究结论。最后就现有研究中存在的主要问题及研究方向提出了建议。

利用MMS-2A型微机控制摩擦磨损试验机研究了不同轴重下轮轨摩擦磨损性能。结果表明：随着轴重的增加，轮轨间的摩擦系数呈增大趋势，且轴重越大，摩擦系数趋于稳定后的波动系数越小，车轮和钢轨的磨损加剧，但轮轨材料硬度值的差异会导致磨损量的增幅差异；轮轨间接触应力的增加，会导致晶体滑移线向材料里层滑移深度增加，塑性变形层加厚；随着轴重的增加，车轮材料的磨损机制由黏着磨损逐渐向疲劳裂纹方向转变，钢轨材料主要变现为疲劳磨损，由疲劳短裂纹向疲劳长裂纹及多层剥落磨损转变。

1 概述 在石油、化工、热电、医药等工业领域中使用着各种各样的液位计而本文所涉及的是一种新型磁跟踪液位计.它既不同于各种磁翻转液位计也不同于磁浮标式液位计.这种液位计仅采用一个指示件它能始终跟踪随液位变化而起浮的浮子从而指示液位既适用于现场观测也可用于远传控制.

液压轴承系统设计中在满足轴承工作刚度的前提下应尽量减小系统的功耗和温升本文对液压轴承系统的功耗及温升进行了分析和研究对实际应用有较好的参考和指导作用。