电液压力伺服阀是飞机刹车压力伺服系统的重要控制元件。为满足压力伺服阀高动态和高可靠性的要求,设计了一种机液反馈式偏转射流压力伺服阀。为研究该压力伺服阀的工作机理和静动态特性,建立了其数学模型和Simulink仿真模型。通过仿真结果可知,压力伺服阀的死区电流为1 mA,最大输出压力为10 MPa,压力增益为1.15 MPa/mA,幅频宽为26 Hz,相频宽为36 Hz,动静态性能良好,满足系统要求。通过实验对理论、仿真模型的准确性进行了验证,验证结果表明,理论模型能较好地预测压力伺服阀的静态性能,为压力伺服阀的结构设计和优化提供理论支撑和仿真参考。

芦苇笋采收机在工作时需人工实时操纵输出电压来适应负载力矩的变化,为提高采收效率和降低操作难度,提出了一种基于遗传算法的模糊控制PID算法以实现芦苇笋采摘装置同步带转速的智能控制。通过分析芦苇笋采摘装置的工作原理,建立了控制电压和负载力矩输入和液压马达输出轴角速度输出的状态方程数学模型;利用MATLAB/Simulink软件设计通过遗传算法优化隶属度函数和模糊规则的Mamdani模糊PID控制器,对液压马达的状态方程进行仿真。结果表明:采用遗传

介绍了偏导射流电液伺服阀的结构及工作原理，建立了其先导级射流放大器的工程化数学模型，推导了先导级的阀系数。对该型伺服阀进行了静态特性和动态特性分析，画出了传递函数的特性框图。通过MATLAB／Simulink软件进行建模和仿真，验证了理论假设的正确性，分析了位置反馈系数对流量的影响，为该型伺服阀的结构设计和参数匹配提供了参考依据。

在分析当前液压缸负载效率试验存在的问题基础上，提出了负载效率试验的新方法，给出了负载效率实用计算公式及试验程序流程图。建立了液压缸负载数学模型，运用MATLAB／Simulink对液压缸的性能进行了仿真，得到了液压缸的位移－负载效率曲线。结果表明：该试验方法能准确检测液压缸的负载特性。

以某型号冲焊型液力变矩器叶片的滚铆机主轴液压系统为研究对象利用MATLAB/Simulink建立液压系统模型并进行稳定性仿真分析。分析结果表明：液压系统不稳定并对其进行校正分析。再次进行仿真校正后滚铆机主轴液压系统是稳定的。研究结果验证了利用Simulink分析液压系统的高效性为后续滚铆机的研究与开发提供相应的理论依据。

以主动式波浪补偿液压驱动系统为研究对象对整个波浪补偿的电气控制系统进行设计建立主动式波浪补偿液压驱动系统的数学模型推导出主动式波浪补偿驱动系统的传递函数引入PDF（伪微分）算法。运用MATLAB/Simulink对波浪补偿驱动系统的数学模型进行仿真分析推断出在整个主动式波浪补偿驱动系统中采用PDF（伪微分）控制算法系统响应性能完全满足系统要求。最后通过电机模拟液压驱动系统根据实验结果来验证PDF控制的优越性。

液压储能系统在延长路面减速装置使用寿命及提高其能量转换性能等方面有很大作用。给出路面减速液压储能系统的工作原理建立储能系统的数学模型利用MATLAB/Simulink软件求解系统数学方程采用MATLAB/Simulink对该模型进行仿真分析得到能量转换缸直径、弹簧刚度、弹簧预压缩量、蓄能器气囊初始容积及蓄能器充气压力对液压储能系统性能的影响规律为路面减速液压储能系统的设计和优化提供了理论基础。

针对液压阀换向时带来较大冲击的不足,设计了一种新型液压阀用电磁驱动机构,该驱动机构由1个双稳态永磁操动机构、1个磁流变液阻尼器(MRD)和1个隔磁铜片(安装在上述2个装置之间)串联而成,具有降低、调节液压冲击的作用。根据双稳态永磁操动机构的静态保持力和换向力的要求,对双稳态永磁操动机构进行设计,然后利用Maxwell软件对其进行电磁仿真分析;根据双稳态永磁操动机构换向过程中的受力情况,对MRD所需产生的阻尼力的大小及调节范围对MRD提出要求;结合Maxwell软件对MRD进行电磁场仿真分析,利用MATLAB软件对MRD的结构进行优化设计。

本文分析了液压蓄能器混合动力制动回收系统基本组成和工作原理并建立力学模型，重点研究了基于Matlab/simulink仿真和传动比的匹配.结果表明：在最高转速变化允许范围内合理选择传动比的参数匹配，能缩短制动时间和获取较高的制动回收率.

该文对多辊可逆式冷轧机主压下装置液压伺服系统进行了分析研究。针对目前采用的＂喷嘴-挡板＂式电液伺服阀作为伺服控制单元出现的抗污染能力差,易＂卡死＂,对维护要求高,系统整体运行的可靠性受到制约等问题,提出了采用抗污染能力强,运行可靠度高的＂射流管＂式电液伺服阀替代＂喷嘴-挡板＂式电液伺服阀的可能性。并对＂射流管＂式电液伺服阀做为控制单元的压下装置液压位置伺服系统进行了数学建模、基于MATLAB/Simulink基础上的仿真与动态特性分析,获得了可行性结论。该项研究对今后板带材轧机压下自动厚度控制系统的设计或改造中采用＂射流管＂式电液伺服阀做为控制单元,提高整机系统维护性和可靠性,提供了设计依据。