针对目前风电产业现状和行业技术发展水平,提出了风电设备制造过程关键工序的智能化制造技术的设计要求和路线。通过在风电企业的实际应用,提升了风电设备的生产效率、质量效益和智能化生产水平,对风电企业的智能化生产建设具有积极的促进作用。

一般深槽轮辋滚型工艺的关键工序为：扩口→3次滚型,横截面如图1所示。采用板条料卷成圆筒体,通过扩喇叭口,再上悬臂式单端滚型机滚型而成为轮辋。要想滚成形基本要求是：①工件要进得了滚型机上的滚型模。②成形后拿的出来。③两侧导轮A、B两点与滚模C一点能形成3点定一圆。④足够的滚型力。

轴瓦凸耳加工是轴瓦生产过程中的关键工序,其配套送料装置是提高轴瓦凸耳加工精度和生产效率的重要部分。本文通过对送料装置设计研究及零部件选型计算,利用传送带和导轨配合转向坯料,在双气缸阀门和推杆电机等部件作用下实现坯料分时输送和连续加工功能。经整体调试验证,本装置运行可靠、生产效率大幅提高,具有重要的实际应用价值。

多路阀属于高精密液压元件,是拖拉机液压系统中必不可少的零部件,可以控制悬挂装置实现农机具的上升、中立、下降、浮动四个功能。研究多路阀壳体、多路阀阀芯核心加工件的关键工序,比如阀芯的热处理变形问题、多路阀壳体主阀控的珩磨精度问题、主阀孔内翻边毛刺清理问题、珩磨孔测量精度问题。

针对某企业机器人智能焊接中需要每次重新编程、无法重复使用已编好程序实现自动焊接的问题,以该企业液压支架顶梁焊接为例,分析焊接流程中的关键工序,采用故障树方法对机器人焊接工序流程进行建模,获得各个焊接工序重要程度以及故障树模型中各种故障因素,通过重要度分析,获得影响顶梁焊接质量的关键工序,然后得到改进焊接流程的关键点和主要因素并进行针对性改进,最终实现机器人智能焊接。

文中利用改进的田口质量损失函数来确定关键工序，使用直方图和控制图实现对关键工序的质量控制，探索了一条从产品关键工序确定到关键工序质量改善这一系统化的质量改善过程。最后，以某生产厂为例，验证了利用该方法进行改进的可行性。

齿轮轴由于热处理后变形对后续加工带来一定困难且精度不易保证。文中介绍了保证齿形精度及保证齿面淬硬层的均匀性和轴上结构的形位公差的一系列措施,确保了加工质量。

分析影响齿轮泵质量的壳体加工因素;提出保证质量的措施和壳体加工的经济型工艺方案;介绍了关键工序的工艺装备.

油缸缸筒的加工是我厂产品的关键零件及关键工序，在发展油缸生产的过程中，对缸筒的深孔加工进行了不断地试验和改进，积累较成熟的技术参数，并逐步应用到生产中。