高性能锻造操作机主泵采用并联工作方式,并配置大容量蓄能器,泵与蓄能器同时为执行机构供液,提高执行机构的响应速度并降低系统装机功率;采用无侧隙启停技术实现大质量车体的平稳启停、精确定位;采用钳杆负载自适应缓冲技术实现锻造过程中夹持锻件与压机同步;采用双速液压马达实现高力矩—低速度,或低力矩—高速度工作要求。

简要介绍了目前快速锻造液压机的技术现状,对其主机结构、液压传动系统、控制系统等方面的技术特点进行了分析:主机结构形式多样化,以预应力结构为主,均采用可调平面导向,立柱与横梁采用平接式或插入式结构,主缸多采用双球铰法兰连接等;液压系统传动形式模式化,形成了以高频响比例阀和伺服锻造阀组成的阀控系统,以及正弦泵组成的泵控系统3种典型液压传动形式;控制系统标准化,均采用西门子控制器及工业以太网组成的现场网络控制系统。此外,从绿色设计、能量回收利用、预测性维护、自动锻造以及应用新技术等方面对快速锻造液压机的发展趋势进行了阐述。

分析了使用大流量比例阀作为主控阀的锻造液压机的加载与卸载特性,对影响液压机快速性和平稳性的因素进行了实验研究,提出了提高与改善液压机性能的具体措施。

利用主控阀为三级插装阀和大通径比例阀的锻造液压机的研制以及对主控元件为正弦泵和伺服滑阀的锻造液压机电气控制系统的改造经验 ,对油泵直接传动锻造液压机的

在线监测系统以两个工业控制计算机组成上下位机,下位机主要负责控制和数据的采集,以及将数据以事先约定的方式及时传送给上位机;上位机在Windows平台下借助于VisualC++6.0,将监测到的数据信息转换为图形信息,实现图形界面的输出,从而直观形象地监测系统的运行情况。应用结果表明,系统具有较好的通用性。

根据快速锻造液压机工作过程中的能量需求特性,提出了一种新型能量供给方式,即叠加供液节能技术。采用蓄能器进行中低压储能,在液压机的一个工作循环中,直接利用低压充液罐或高位油箱为快下行程充液,在变形压力较小时利用蓄能器为加压行程提供中低压成形压力,在变形压力较大时利用增压器提供高压成形压力,这3个过程由液压及控制系统进行平稳连贯过渡。其次,对叠加供液的相关原理进行了详述,并介绍了采用叠加供液节能技术的35 MN快速锻造液压机液压工作原理。该技术已在实际生产中成功应用,且在不降低技术指标的前提下,装机功率低于目前标准机组的1/3,标准机组空载损耗的电量即能满足该机组的正常运行,节能效果明显且成本低。

本文针对快速锻造液压机组装机功率高、能耗大、使用成本高、影响企业经济效益的难题,研发了一种节能型快速锻造液压机组:采用蓄能器进行中低压储能,压机快下时充液罐单独充液,加压时蓄能器供压,加压过程中压力不足时增压器投入,三者在工作过程中无缝衔接;同时锻造操作机也共享蓄能器储存的能量。采用这一技术的35MN快速锻造液压机组已在生产实际中成功应用,机组的装机功率低于传统快速锻造液压机组的1/3,节能节电,使用成本低,具有较好的经济效益。

介绍了泵直接传动的锻造液压机工作原理，对其采用现场控制网络的体系结构和计算机控制系统进行了描述，并对其控制原理、控制策略进行了研究。

采用机电液一体化技术的闸门同步顶升系统通过控制多个液压油缸（千斤顶）的同步动作来实现闸门的顶升过程.每个千斤顶均采用变频电机调节泵的流量来控制运动速度采用压力传感器和位移传感器控制千斤顶的位移与压力保护采用多点同步运动算法来精确控制多个千斤顶的同步上升及下降.新系统完成相同的顶升任务只需1-2 h同时能达到±0.1 mm的同步运行精度.

介绍了基于泵直接传动的锻造液压机工作原理以及主控泵的工作特点，并对系统的控制原理和工作特性进行了分析与研究。