随着虚拟制造技术的广泛应用,虚拟装配技术在CAD设计中得到了不断的发展。本文介绍了虚拟装配技术,提出在汽车液力变矩器的设计中实施虚拟装配技术的具体思想,并成功地实现了汽车液力变矩器的研究开发。

在利用UG软件对具有复杂曲面壳体和叶片的成型设计中,采用三坐标测量机,通过测点、连线、构面、构体和加工全过程,并采用快速成型技术生成实物模型,实现CAD/CAM在汽车液力变矩器设计中的应用。

以液压马达为动力,将某无动力平板车的从动桥改为驱动桥。完成了对主要液压元器件的选型工作,根据所选液压元器件及整车参数设计开发了该车的驱动桥壳,并对其进行了有限元分析验证,使其同时满足了液压元器件的空间布置要求和刚度要求。

为了找出影响液力变矩器传动效率的原因,为进一步改善变矩器的性能和设计制造水平提供理论依据,通过Fluent对变矩器内流场进行数值模拟。采用分离求解器,绝对速度方程,标准k-ε模型,标准壁面函数,二阶迎风离散格式,SIMPLE算法,压力进口和压力出口,并使用混合平面模型。通过数值计算,得到了不同工况下内流场的分布情况,并计算出变矩器的原始特性,最后将计算结果与实验结果对比,最大误差不超过5%,证明了三维计算的正确性。

根据企业实际项目需要，通过面向对象的程序设计思想．利用Visual C＋＋开发了汽车液压制动系统计算分析软件。介绍了该软件的功能结构、设计流程等。以某车制动系统设计计算为例，对软件的计算、分析、参数化建模能力进行了验证。该软件平台通过ACCESS数据库，储存了大量经验数据和制动法规来辅助用户设计开发．能够精确计算制动系统的20余项内容以全面分析整车制动性能。

为研究转阀式液压动力转向系统的助力性能，利用AMESim软件和LMS Virtual．LabMotion软件建立了液压动力转向车辆的联合仿真模型，以转向轻便性和“路感”为评价指标进行正交试验，分析了动力转向系统供油量、转阀阀口尺寸及扭杆刚度对动力转向系统助力性能的影响。分析结果表明，对轻便性影响最大的参数为系统供油量，对“路感”影响最大的参数为扭杆刚度；正交优化后的转向系统“路感”较优化前明显增强。

笔者介绍了4L80-E自动变速器换挡品质液压控制系统的组成，分析了该自动变速器换档品质的液压控制原理。

为了找出影响液力变矩器传动效率的原因,为进一步改善变矩器的性能和设计制造水平提供理论依据,通过Fluent对变矩器内流场进行数值模拟。采用分离求解器,绝对速度方程,标准k-ε模型,标准壁面函数,二阶迎风离散格式,SIMPLE算法,压力进口和压力出口,并使用混合平面模型。通过数值计算,得到了不同工况下内流场的分布情况,并计算出变矩器的原始特性,最后将计算结果与实验结果对比,最大误差不超过5%,证明了三维计算的正确性。

液力自动变速器的基本形式是液力变矩器与动力换档的旋转轴式机械变速器串联。因它具有对外负载良好的自动调节和适应性，使车辆起步平稳，加速均匀，其减振作用降低了传动系的动载和扭振，延长了传动系的使用寿命，提高了乘坐舒适性、行驶安全性、通过性以及车辆的平均速度。自动变速器的效率低于机械变速器一直是困扰其发展的一个重要原因。为解决这个问题，液力自动变速器历经采用多元件工作轮液力变矩器、闭锁离合器、增加行星齿轮变速器档位、电子控制等多种方法，使之综合经济性能得到了提高。其中最有效的是最近十年来，在控制方面大量应用电子技术，使液力自动变速器的性能上了一个新的台阶。这方面的主要工作有：换档点控制，变矩器闭锁离合器控制，换档质量控制等。

汽车制动系是汽车安全行驶中最重要的系统之一。随着发动机技术发展和道路条件的改善，汽车的行驶速度和单次运行距离都有了很大的发展，行驶动能大幅度的提高，从而使得传统的摩擦片式制动装置越来越不能适应长时间、高强度的工作需要。由于频繁或长时间地使用行车制动器，出现摩擦片过热的制动效能热衰退现象，严重时导致制动失效，威胁到行车安全[1]。车辆也因为频繁更换制动蹄片和轮胎导致运输成本的增加。为了解决这一问题，应运而生的各种车辆辅助制动系统迅速发展，液力缓速器就是其中一种。