转台轴承是一种集支撑、旋转、传动、固定等功能于一身的特殊结构的精密轴承,其加工费用随传动误差要求提高而指数倍增加。为合理分配转台轴承各个部件的加工精度、降低加工费用,将外齿式转台轴承分为齿轮和轴承两部分,把轴承部分的跳动误差当作齿轮加工时的几何偏心,提出了外齿式转台轴承传动误差的模拟分析方法。模拟分析结果表明,轴承部分的跳动误差对外齿式转台轴承传动误差的影响较为明显,齿轮加工误差影响相对较小。在实际加工时,可以适当提高轴承加工精度,降低齿轮加工精度。

为确定基础件可再制造性,需要对基础件进行疲劳损伤评估。采用应力-疲劳损伤模型和线性疲劳累积损伤理论,计算基础件高周疲劳损伤。使用材料HT300进行疲劳加载实验,得到描述材料疲劳寿命特性的S-N曲线,对采用经验公式计算的切削力进行基于概率分布的循环次数统计计算。以ANSYS为分析工具,建立重型机床简化模型,导入切削力循环次数分布数据和材料疲劳力学性能参数,建立基于安全系数和可用寿命的疲劳损伤评估模型,对基础件疲劳损伤进行定量分析。

可靠性快速试验是研究车床动力卡盘夹紧可靠性的实用方法动力卡盘的可靠性主要受夹紧扭矩的影响。采用电液比例溢流阀控制加载泵输出压力来控制施加到动力卡盘上的扭矩建立了扭矩加载系统的数学模型并利用MATLAB软件对电液比例加载系统进行了仿真分析。仿真结果表明：系统传递函数能有效地表征加载系统输入电压与输出扭矩的关系系统动态性能满足快速可靠性试验要求。

设计一款采用液压方案进行扭矩加载的动力卡盘可靠性试验台采用电液比例溢流阀作为控制阀实现扭矩动态加载。利用MATLAB系统辨识工具箱得到比例溢流阀的数学模型从而建立加载系统的模型。为保证加载的精确性与稳定性讨论了两种控制方案并在MATLAB中进行仿真结果表明:扭矩加载系统采用常规PID控制可以实现扭矩的稳定加载采用模糊控制的自适应PID方案具有更好的鲁棒性。

多数基于ADAMS／Hydraulic虚拟样机的液压仿真都没有考虑密封摩擦、库仑摩擦以及阻尼等引起的机械损失，但实际上机械损失是不可忽略的。为了使模型更加精确。该文研究了ADAMS／Hydraulic中液压缸模型的建立，并通过实例阐述了机械损失对虚拟样机性能的影响，同时给出了机械损失参数的设定方法，结果证实该方法是有效的。

某型数控车削中心采用液压尾座顶紧工件，在顶紧工件过程中出现尾座套筒缓慢后退，直至顶不紧工件的现象。更换电磁换向阀后虽能够顶紧工件，但同时带来了不工作时尾座套筒缓慢前移以及不能安全锁紧等问题。分析了引起尾座套筒后退和前移的原因，并提出了相应的解决办法。

本文分析了Pro／ENGINEER三维参数化设计流程，结合液压挖掘机的模型和组成特点，对其在参数化设计、装配与运动仿真、有限元分析与结构优化、轻量化设计等方面进行了深入剖析。通过此流程，可以提高液压挖掘机的设计效率，降低设计时间。文中完全摒弃了偏重参数化设计的思想，而是以液压挖掘机的实际问题为核心，该方案也适用于其他类似工程机械设备的研发。

多数基于ADAMS／Hydraulic虚拟样机的液压仿真都没有考虑密封摩擦、库仑摩擦以及阻尼等引起的机械损失，但实际上机械损失是不可忽略的。为了使模型更加精确。该文研究了ADAMS／Hydraulic中液压缸模型的建立，并通过实例阐述了机械损失对虚拟样机性能的影响，同时给出了机械损失参数的设定方法，结果证实该方法是有效的。