为满足法规GB15083-2006要求,设计安全优质的后排座椅骨架结构。应用Hypermesh前处理器对某款车型建立座椅行李箱冲击试验的有限元模型,并利用Ls-dyna求解器对冲击过程进行仿真分析。分析结果表明该座椅在行李箱冲击试验中不满足法规要求。选取行李箱冲击后排座椅过程中变形量较大的靠背管并对其结构进行优化。提出了将靠背管横截面由圆形改进为椭圆形和将靠背管改进为钣金件两种方案。通过分析优化后座椅靠背管应力、应变最大值以及座椅头枕及靠背与评判面之间的距离,在轻量化的前提下选定方案2为最优。该方案提升了后排座椅的抗冲击能力,座椅头枕及靠背与评判面之间的距离曲线峰值明显降低,座椅结构满足法规要求。

单次火花放电过程中存在工具电极表面喷爆出的金属蒸汽,不同电极材料产生的金属蒸汽炬会携带不同的能量传递到工件表面,进而对工件表面能量的获得及放电痕尺寸产生不同的影响。基于电火花加工放电过程中能量分配及电极金属蒸汽炬能量理论,对工件获得能量及蒸汽炬能量传递机理进行分析,利用ANSYS建立电火花加工表面热源与材料蚀除仿真模型,采用不同工具电极材料进行放电加工实验。研究表明在一定误差范围内,仿真模型能够预测表面热源及放电痕尺寸。采用大密度和高沸点的钨材料作为工具电极可以传递更多的能量并产生大尺寸的放电痕,但放电痕尺寸也受到蒸汽喷射量和蒸汽炬力冲击的影响。

某型车载显控设备支撑架试验件在试验中发生弯曲失效,基于NX软件高级仿真模块建立了有限元模型进行仿真分析。根据计算结果,找到支撑架的薄弱位置,并进行结构优化设计。优化后的结构经过有限元仿真计算,支撑架最大应力得到明显改善,符合设计要求。

以SolidWorks二次开发接口为基础，探讨了参数化设计在固体火箭发动机装药燃面计算中的应用．通过不同的药柱建模方法实现了固体药柱的装药计算，发展了一种更为简单准确的燃面计算方法．计算结果表明，理论计算和试验结果吻合得较好，能够较好地模拟固体药柱的燃烧过程，可以满足工程计算上的需要，为固体装药的燃面计算提供了新的思路和方法．

根据生产要求设计了一套适合玻璃器皿压机的冲压系统,分析和研究了其原理和部分特殊元件,最后分析了系统的性能。与气动冲压系统相比,该系统具有工作稳定性好、响应快、效率高、噪声低等优点,特别适合在玻璃器皿生产线上推广。

设计了一款全孔反循环气动冲击潜孔锤，主要由逆止阀系统、气缸、锤体、芯管、钻头等组成，可在井底形成冲击回转破岩效果，提高硬质地层机械钻速。为使该潜孔锤达到破岩要求，并防止高频冲击导致井底岩屑重复破碎，建立了该潜孔锤的虚拟样机，采用多体动力学和显示动力学仿真方法，对锤体与钻头间的冲击碰撞作用进行了仿真模拟，分析了潜孔锤工作过程中冲击运动组件的碰撞特性及其结构强度，并应用回归分析方法获得了锤体回弹速度与上一循环的冲击末速度关系的计算方程，通过强度分析得出了锤体冲击末速度的最适合范围为5.8～7.2m/s。

介绍了TCD发动机气缸盖铸件的结构及技术要求,针对采用原铸造工艺生产该铸件过程中出现的缩松问题,从缩松产生机理、气缸盖结构、浇注系统设计、凝固过程、金相组织、力学性能、气密性检测和解剖等方面进行了分析,对影响缩松缺陷的铸件结构、化学成分、浇注系统等关键因素和局部激冷工艺进行了系统性的研究,最终确定了优化方案。经实际生产验证,气缸盖铸件的缩松废品率由60%降到0.5%~1%,有效解决了铸件缩松废品率高的问题。

介绍了一套新型的玻璃器皿压机气液联动冲压装置，包括其组成、原理及部分设计计算。该装置结合了液压与气动各自的优势，并且巧用了自行改装的气控液压换向阀和液控单向阀。总体上讲，整个装置具有简单、节能、高效、低污和低噪等一系列优点，提高了玻璃器皿压机的综合性能，实现了其具备自动化程度较高的机、电、气、液一体化控制系统。