现代工业控制已进入到智能控制阶段，为了获得被控对象准确的工作情况并对其进行控制，它要求更先进的检测作为前置支撑技术。本文就电火花加工（ＥＤＭ）的智能控制，对检测环节提出一种新的检测间隙电压的方法和工作原理，并设计了试验装置。

<正>随着工业尤其是宇航工业和以电子计算机为代表的微电子工业的发展,要求尖端科学技术产品向高精度、高速度、高温、高压、大功率、小型化方向发展.它们所用的材料愈来愈难加工,零件形状愈来愈复杂,表面精度、粗糙度和某些特殊要求也愈来愈高.要求机械制造部门解决具有高熔点、高硬度、.高韧性、高纯度等特殊物理机械性能材料和特殊结构、特殊要求零件的加工问题.而传统的机械加工方法很难或无法解决这些问题.因此为适应社会发展需要而不断出现的现代机械加工技术将取代传统的机械加工厂技术,而且将成为21世纪机械加工技术的主流.

对基于运动控制卡的电火花成形机床数控系统进行了研究，简单介绍了该数控系统的硬件组成和放电间隙状态监测的实现方法，以Windows操作系统为数控系统的软件开发平台，运用LabWindows／CVI开发了基于运动控制卡的电火花成形机床数控系统，具有较强的可操作性和实用性。

针对现有绝缘陶瓷电火花加工效率较低、加工质量较差的问题,通过分析绝缘陶瓷的间隙放电状态,研制基于现场可编程逻辑门阵列(FPGA)绝缘陶瓷的电火花加工脉冲电源。该电源可实现低阻火花放电的等电路脉宽模式和抑制有害脉冲放电的高频分组脉冲模式。在硬件上,脉冲电源采用模块化设计,由基于FPGA的主振模块、带LCD缓冲回路的MOSFET功率放大模块、基于四阈值电压电流比较法的间隙放电状态检测模块组成。结果表明:与常规脉冲电源相比,针对绝缘陶瓷氧化铝的加工,所研制的脉冲电源可有效提高低阻火花放电率,抑制有害脉冲放电状态;其加工速度为0.48 mm/min,提高了33%;电极相对损耗为132%,降低了16.9%;表面粗糙度为4.6μm,降低了22%;孔边和孔壁无显著微孔隙产生。该脉冲电源可有效提高绝缘陶瓷的加工效率和加工质量。

电火花加工已在模具制造中得到广泛应用，其物理本质决定了加工后模具成型表面存在变质层，文章对其在电加工中模具表面变质层进行了研究及分析，目的是为了更好地提高模具制造质量和延长模具使用寿命。

针对深小孔的加工，概括介绍了钻削加工、电火花加工和激光加工的方法，重点介绍了钻削加工过程中冷却系统的设计要点。

对型腔模具加工的工艺性进行了分析,并以斜齿轮加工为例,就工具电极、定位板的结构设计以及斜齿轮具体的加工过程等方面进行了阐述。实践结果表明,合理的加工工艺可以在很大程度上提高工件的加工质量和生产效率,提高企业的经济效益。

控制技术向集成化、柔性化、智能化、无人化发展进一步推动了电火花技术的迅速发展。在此技术基础之上,文中设计开发了一种基于数控技术并可按要求组合成所需模型的模具电极,以提高电火花加工的效率、缩短加工周期、节约加工成本。重点阐述了该模具的控制模块硬件结构设计以及软件原理。

针对传统电火花机床加工微小孔时效率较低、深径比较小等问题,提出了将纵扭超声振动与传统电火花加工技术相结合的微小孔加工方案,设计了纵扭超声振动系统,进行了无超声振动铜块微小孔极限深度加工、纵扭超声振动铜块和铝合金块微小孔极限深度加工实验。结果表明:纵扭超声振动的引入提高了微小孔加工的深径比,同时也提高了加工速度,减少毛刺的产生。

图1所示为液压泵配流盘，两条配流槽是加工关键。特点是:深、窄、长，深度约为宽度的4.3倍。综合机械加工、电加工（包括线切割和电火花）的特点，以钻、铰孔保证配流槽起止位置，并在DM5440上用电火花加工接通环槽的机、电加工方法进行加工。效果良好，介绍如下: