使用Fluent软件对注塑机螺杆均化段的流场进行三维数值模拟,分析了不同螺杆转速下流道内PP熔体温度、速度、表观黏度、塑化能力的变化。从分析结果发现,随着螺杆转速的增加,均化段出口速度增加,温度降低,表观黏度增大,温度和表观黏度均匀性下降。将模拟仿真的表观黏度代入理论塑化能力公式,并通过实验分析实际塑化能力和理论塑化能力的差异。

采用Fluent软件对PP熔体从螺杆头部到喷嘴处的流场在锥角为15°、25°、35°及45°条件下进行二维数值模拟仿真分析,得到注射速度、温度、剪切速率、剪切力等的模拟结果,结合一次注射量的计算结果,表明随着锥角的不断增大,沿程损失越大,出口速度不断减小,温度均匀性降低,剪切速率减小。综合以上性能评价指标,LYH680注塑机在加工PP原料时,锥形螺杆头和喷嘴的锥角优先设计和选用在35°~45°范围之间。

文章介绍了螺栓液压拉伸器原理和特点,及其在进口转动天线钢结构检修维护中的应用,并根据参考数据和拉伸器设备对压力进行了换算,对测试过程和注意事项也进行了阐述。

通过采用激光干涉仪对某四台立式加工中心进行了精度检测,其中四台立式加工中心的编号为Ⅰ,Ⅱ,Ⅲ,Ⅳ。测试内容包括了Ⅰ和Ⅱ的定位精度、重复定位精度和反向偏差以及Ⅲ和Ⅳ的直线度误差。针对测试结果进行了比较和分析,发现Ⅰ型的Y轴和Z轴的定位精度相对于Ⅱ的小,重复定位精度和反向偏差要比Ⅱ的大;Ⅳ的X轴水平直线度和Z轴垂直直线度误差比Ⅲ的要大,X轴垂直直线度误差要比Ⅲ的小。最后针对Ⅰ型立式加工中心进行了微位移测试,发现此机床在微位移测试下精度较差。

针对数控机床结构和加工工况复杂、可靠性数据匮乏、造成数控机床的振动可靠性评估困难的问题，文中采用整机振动性能测试以及概率计算的方法对振动可靠性进行评估。对测试用数控车床整机进行了振动测试，测得各阶固有频率等参数，通过振动可靠性评估，可以明确该数控车床在振动可靠性上的薄弱环节及改进方向。

通过使用Siemens 840D系统中设定点切换功能,实现对立式车铣中心的各附件头高精度控制,同时实现滑枕电主轴的动态多编码器切换.根据多年来的调试经验,总结了其控制方法.

通过使用Siemens 840D系统中的NC-LINK功能,解决了大型龙门移动式车铣中心旋转工作台的控制难题.依据多年来的调试经验,对其控制方法进行了总结.

为了实现挖掘机操作臂的轨迹控制 需要对各关节油缸位置进行控制.建立了挖掘机电液系统的非线性数学模型.由于挖掘机会在自由空间和约束空间运动 因此采用了阻抗控制.又考虑到挖掘机电液系统的非线性和不确定性 因此将变切换函数的滑模控制用于阻抗控制中 使得系统存在不确定性时 控制器仍然能保持较高的控制精度.滑模控制渐进驱动系统状态以执行目标阻抗 在对操作臂进行位置控制的同时进行力控制.针对所设计的控制器进行了仿真 给出了位置跟踪和力跟踪的效果.

对小松PC02小型液压挖掘机进行机器人化改造。在原液压系统基础上引入电液比例控制技术实现挖掘机行走机构、回转机构及工作装置的自动控制;为实现挖掘机的定点挖掘采用双目CCD视觉传感器采集目标图像提取目标图像特征后控制挖掘机行走机构、工作装置运动轨迹及铲斗姿态。经初步实验、仿真验证方案的可行性为进一步实现挖掘机的自动化、智能化改造奠定了软硬件基础。

针对液压挖掘机工作装置的轨迹控制这一热点课题，该文建立了工作装置的运动学方程和系统各元件的数学模型，将比例积分微分控制应用于工作装置的轨迹控制。利用Matlab7．0的Simuljnk工具箱建立了挖掘机的动臂与斗杆的数学模型并进行仿真，给出了轨迹的拟合效果和跟踪误差，结果证明满足实际工作的要求。