为了解决通过复杂流道设计来集中控制多执行机构的多路阀内部流道压力损失大、能量消耗高、右行走马达不够灵敏等问题.应用Pro/E软件建立挖掘机中高压多路阀右行走联模型,并基于计算流体动力学方法,对三维流场模型以紊流形式,采用SIMPLEC算法进行流动计算,分析其内部油液的流动状态及其流道结构参数对压力损失的影响.结果表明除主阀口及进油口与单向阀阀口间流道存在压力损失之外,多路阀右行走联单向阀阀口与工作油口间的公共流道存在明显的压力损失;在分析该流道的轴向尺寸与角度尺寸分别对压力损失的影响上,得出轴向尺寸值与压力损失大小成正比,角度尺寸值对压力损失影响不大,但跟涡流尺度及涡核数目成反比.最后,对该多路阀的压力损失进行了试验测试,其结果与数值计算吻合,验证了相关结论的可靠性.

为进一步提高轴向柱塞泵功率密度,首先结合前人工作针对功率密度给出量化计算公式,并对其中最重要的2个因素进行了研究。分析表明,影响因素1单位体积的每转排量主要由斜盘倾角与柱塞分布圆半径决定,并提出采用柱塞包覆滑靴形式提高该因素值,计算表明其柱塞泵功率密度可提高60%;影响因素2最高转速主要受自吸性能影响,且普通柱塞泵自吸性能受缸体腰型槽粘性阻力与强制漩涡阻力影响,并随着转速提高而下降,对此提出一种双向倾斜式腰型槽缸体,其仿真证明该结构具有离心甩油作用,其最高转速最高可提高45.4%。最后针对大排量双联泵功率密度下降问题提出了一种对称X型高功率密度轴向柱塞泵结构,其功率密度提高了43%。

比例阀是液压比例控制系统的重要元件,直接影响其系统的控制性能。为更好的了解比例阀的性能,该文提出利用AMESim和Lab VIEW构建比例阀静态特性联合仿真测试平台,对比例阀的静态特性进行仿真研究,实现比例阀性能仿真测试平台的智能化与可视化。仿真得到的3个静态特性曲线与国标给出的特性曲线相一致,证明仿真测试系统具有很好的可靠性,对比例阀性能测试系统的开发具有指导意义。

通过分析可知在以外圆弧及其包络线为齿廓的楔块式内啮合齿轮泵中小齿轮廓线外凸部分最小曲率半径大于等于零是避免小齿轮廓线根切的约束条件.在该齿轮泵中大齿轮外圆弧齿的圆心相对于小齿轮的轨迹与小齿轮齿廓互为法向等距曲线两曲线对应点处的曲率半径相差圆弧齿半径.先利用大齿轮外圆弧齿的圆心相对于小齿轮的轨迹方程求该轨迹的曲率半径然后再加上圆弧齿半径以此来获得小齿轮廓线曲率半径的简易公式进而推导出可求使小齿轮廓线不根切的极值尺寸的显式为齿轮泵优化设计提供了快速的计算公式.

针对执行器控制系统的高速、高精度要求且便于工程应用提出基于HNC100的电液位置速度复合控制方法保证执行器高速运动下定位精度高且超调小、运动过程速度可控进而提高系统性能或产品质量。将HNC内置的两种控制模式即高速制动模式和位置闭环控制模式分别应用于不同的速度与负载工况。高速制动控制模式适用于负载变化较小的高速精确定位工况实现先开环、后闭环的制动控制且具有速度修正功能可有效调整过程速度;位置闭环控制模式适用于负载变化较大的场合可预先对运行过程的位置与速度曲线进行预设实现全程位置闭环控制即可同时保证位置与速度精度。结合HNC控制器和现有实验设备进行类比试验结果表明：在不同速度与负载工况下采用合适的HNC内置控制策略可获得良好的控制性能且调试简便工程适应性强。

介绍转子型线为外圆弧及其共轭包络线的楔块式内啮合齿轮泵.在该新型齿轮泵中,大齿轮的齿型是凸圆弧,小齿轮的齿型是大齿轮轮齿凸圆弧的共轭齿廓.用简便的方法推导出该齿轮泵转子的廓线方程,分析了该齿轮泵的性能.该齿轮泵两齿轮齿廓间的接触是两曲线间的接触,而不是曲线与尖点的接触.该齿轮泵的最大压力角比双圆弧齿轮泵的小得多,传动比是恒定的,在运转中无任何冲击.