对多路阀气穴现象进行理论分析,建立空化指数σ与压力之间的函数关系。针对两种典型的U形和V形节流槽,通过改变其几何参数,使用Amesim软件仿真研究几何结构对多路阀空化气蚀特性的影响。最终,根据仿真结果,提出抑制多路阀空化气蚀现象的措施。

为探究液压挖掘机在工作时发生疲劳失效的影响,基于SY235反铲液压挖掘机实验平台,运用仿真软件对其工作装置进行动力学仿真分析,得到关键铰接点的受力曲线,在实验平台上测试得到对应位置的应力、应变曲线,对比验证模型和仿真结果的正确性,为后续研究疲劳寿命节约成本、减轻工作量。

为了解定量泵液压传动系统的特点,该文针对负载敏感定量泵液压回路中的负载压力变化和主控多路阀阀芯移动,深入研究了定量泵出口压力、负载压力和补偿阀口开度、主控阀芯位移之间的数学关联性,得出了补偿阀口开度变化量与主控阀芯阀口开度变化量之间的解析关系式。研究表明,随着定量泵出口压力增加,出现负载压力波动时补偿阀芯的运动幅度会变小,泵输出压力为6、9和12MPa时,位移变化率分别为0.081、0.142和0.183（输出压力6MPa）;0.058、0.110和0.139（输出压力9MPa）;0.042、0.079和0.112（输出压力12MPa）;而对同一输出压力,随着负载压力变化增加,补偿阀芯位移变化率的变化减小,负载压力变化1、2和3MPa时,补偿阀芯位移变化率依次减小为0.081、0.072和0.064（输出压力6MPa）;0.057、0.051和0.046（输出压力9MPa）;0.043、0.038和0.034（输出压力12MPa）,与试验结果吻合。主

异型分压节流槽在分散节流阀口压降集中，减小阀口空化剧烈程度方面具有非常重要的意义。通过分析u型和v型分压节流阀口各自通流截面的水力直径D。，得出了u型节流槽和V型节流槽通流能力方面的差异。通过两种节流槽节流特性的研究发现：对于U型节流槽，当处于较大阀口开度时，其通流能力受到限制，会出现通流性能饱和现象；而对于V型节流槽，其水力直径，J。与阀口开度x具有较好线性关系，并且其流量可控性要好于u型节流槽。另外从异型节流阀口的特点出发，推导了适用于分压节流阀VI的空化特性计算公式，并在此基础上发现当阀口体积流量Q方向相反时，在阀口过流截面上的空化特性是有差异的；当液流体积流量Q从较大过流截面A，流向相对较小的过流截面A：时，在节流主要截面A：附近的空化指数盯要明显大于当体积流量翻转时在A：附近

比例阀节流负载阀口的结构有异，为满足系统的响应要求，需要全局考虑阀的本体结构设计、阀芯运动的控制方法等。研究结果表明：执行元件的速度受节流负载阀口的影响，不同节流阀口形成的过流面积与阀芯开口之间是非线性关系。过流面积在初始阶段都有物理死区，而后面积迅速增大；改变阀口结构和尺寸可以修正面积梯度以达到动作需求。

针对液压挖掘机动臂电气式能量回收系统的结构，以液压马达一发电机作为其能量回收单元，建立了能量回收单元的数学模型，提出了能量回收单元的转速控制方法；考虑到液压马达入口压力的变化，引入了扰动补偿以提高系统的抗干扰能力；在此基础上建立了相应的传递函数模型，并对设计的控制方法进行了仿真研究。研究结果表明：液压马达．发电机单元是影响动臂能量回收性能的关键部分；所设计的控制方法具有理想的动态性能和稳态精度；控制系统采用扰动补偿后转速波动可下降50％左右，能量回收单元的抗干扰性能得到较好的改善。

液压挖掘机工况复杂，工作环境恶劣，外界因素一定程度上对其核心控制系统的安全、稳定工作产生了影响。选取液压挖掘机电液伺服系统为研究对象，建立伺服系统数学模型及其AMESIM仿真模型，通过仿真研究对其压力、流量特性进行分析，并通过MATLAB软件绘制出系统的Bode图和Nichols图对其工作的稳定性进行判断，为电液伺服系统的设计优化及其在工程机械上的应用提供了重要的理论依据和参考价值。

针对挖掘机挖掘工况的复杂性 采用AMESim 以铲斗挖掘为例对挖掘机的多路阀控液压系统进行分析.结果显示： 在铲斗齿尖过垂直位置之前 有杆腔压力一直大于无杆腔压力 在开始阶段液压泵出口压力为0 随着阀芯的移动中位过流面积逐渐减小 系统开始建立压力.

基于W-M函数建立滑阀式液压阀阀芯与阀腔微观表面各向异性的三维形貌模型并建立阀芯与阀腔间缝隙流动模型;运用Fluent软件分析液压油在压差与剪切共同作用下在缝隙中流动时油压和流速的变化。结果表明：当油液在压差与剪切共同作用下缝隙中流动时阀芯表面的剪切力大于阀腔阀芯与阀腔的表面粗糙度越大剪切力的波动程度越大油液受到的阻碍作用越大油液的流速越小;阀芯的表面粗糙度越大其径向不平衡力越加剧从而会造成阀芯与阀腔的磨损加快。

提出了集成利用MATLAB和AMESim对液压系统进行仿真的方法。介绍了AMESim软件的特点;在AMESim中建立了换向滑阀液压系统的模型,对参数进行了初始化设置;然后利用AMESim与MATLAB的接口,在MATLAB中实现了换向滑阀的优化仿真,并在AMESim中显示了仿真后的特性曲线。采用该方法实现了带有V型节流槽的滑阀结构的优化设计,为提高滑阀性能提供了方法和依据。