为了认识粉碎腔内的流场结构和流动状态，提高粉碎设备的加工效果，本文中根据湍流超细粉碎机的实验设备。建立了单曲率叶型的曲线方程，并借助先进的CFD技术，在FLUENT软件中．对用Pro／ENGINEER建立的计算模型进行了验证．模拟了两种不同叶型时湍流超细粉碎机粉碎腔内的单相三维紊流定常流场．直观显示了粉碎腔内的速度分布特性及两种叶型时粉碎腔内速度的区别．为认识粉碎腔内的流场结构和叶型的改进提供了直观的模拟结果。

认为仓贮散体为服从Mohr—Coulomb屈服准则的理想弹塑性材料 ,散体与仓壁之间的摩擦属于Coulomb摩擦接触问题。就刚性筒仓讨论研究了静态时影响散体进入屈服状态的有关因素 ,提出了一种由散体临界内摩擦角来判断静态散体是否进入屈服状态的方法 ,并用有限元法做了数值模拟

采用自行研制的等离子设备实现钼粉颗粒的球形化,研究工艺参数对钼粉颗粒球形化的影响,采用电子扫描显微镜、霍耳流速仪和斯科特容量计观测球形钼粉的微观形貌,检测其流速和松装密度.结果表明,等离子体处理后钼粉颗粒的形状由不规则变为球形,钼粉流动性显著提高,松装密度增大；当输入功率为25 kW,送粉量为50 g/min时,钼粉颗粒的球形化最理想.

研究了超声波对云母细化作用效果的影响因素．通过对颗粒浓度、分散介质、超声时间、超声功率以及助磨剂等因素的剥离细化试验。研究结果表明：颗粒浓度为18．7％、超声时间和超声功率分别为60min和300W，添加了极少量的助磨剂时超声波对云母的剥离细化效果最好。云母粉的比表面积从3．59m^2／g增至7．69mVg，d50从16．73μm降至11．28μm。在云母剥离细化过程中，超声波的空化作用起主导作用。

研究阻尼器组成结构对带颗粒减振剂的碰撞阻尼器性能的影响，通过改变冲击器的直径和颗粒材料的类型，在一根悬臂梁上放置阻尼器，采用实验的方法获得各种成分组合条件下阻尼器的响应。结果表明，在带颗粒减振剂的碰撞阻尼器中，改变颗粒材料时，平均振幅降低率在72．7％-75．4％，高于不带颗粒时的62．7％；改变冲击器直径时，平均振幅降低率在72．1％-75．9％，远高于阻尼器中只有颗粒时的平均值33．3％。带颗粒减振剂的碰撞阻尼具有良好的减振性能，其减振效果好于传统的只带冲击器的碰撞阻尼器和只带颗粒的颗粒阻尼器；冲击器的直径和颗粒的材料类型对带颗粒减振剂的碰撞阻尼的减振性能影响均不大。

将传统的反向传播算法（BP算法）神经网络模型结合模拟退火算法及最佳保留原则，提出一种改进的神经网络模型，并将改进之后的网络模型应用于对颗粒碰撞阻尼的分析。训练仿真结果显示：改进后的算法与传统的BP算法、LM算法相比具有更高的可靠性，更快的收敛速度，仿真结果与实验结果更接近。用训练好的模拟退火神经网络模型对颗粒碰撞阻尼的激振频率、填充率和振幅有效值等参数进行了仿真，得到了系统在低频阶段颗粒粒度、填充率和振幅有效值之间的关系。

为了研究磁性颗粒包覆厚度对磁流变液性能的影响,通过改变水溶液中聚乙烯醇的浓度来获取不同包覆厚度的磁性颗粒,以此配制磁流变液;对包覆颗粒的表面形貌、粒径及静磁性能进行表征,并测试不同包覆厚度的磁性颗粒制备的磁流变液的零场黏度、剪切屈服应力和沉降稳定性性能。结果表明颗粒包覆厚度对磁流变液的零场黏度影响不大,对剪切屈服应力影响作用由弱到强再减弱;包覆层厚度增大,大颗粒团聚物更易形成,导致磁流变液沉降稳定性降低。

针对磁流变液(MRF)的流变机理不明和剪切致稀原因不清的问题,分析磁流变液中软磁性颗粒的受力特点,建立偶极子微观力学模型和三维动态仿真模型,进行磁流变液成链过程与剪切过程的三维动态模拟以及响应时间的仿真分析,直观而形象地描述磁流变液的流变机理和剪切致稀现象形成的原因。仿真结果表明:在剪切作用下,链状结构的破裂是导致剪切致稀的主要原因;磁流变液的响应时间与铁磁颗粒的体积分数成反比。

为使垂直螺旋输送机的生产率计算模型更符合实际生产情况,在单质点法分析的基础上,以细沙为物料进行实验,考察螺旋转速、取料头转速及细沙垂直输送速度对生产率的影响;基于计算模型推算输送管内物料的填充率,利用MATLAB函数拟合功能,得到生产率与螺旋转速、取料头转速的定量关系式,结合实验测得的垂直输送速度,完成生产率计算模型的修正。结果表明：生产率随垂直螺旋转速的增大而增大,且增长幅度逐渐降低,随取料头转速的增大而近似线性增大;修正后的模型能较为准确地预测垂直螺旋输送机的生产率,平均计算误差在10%以内。

针对稀相气力输送能耗和粉料破碎率高以及稳定性差等缺陷,在计算流体力学软件FLUENT上,选择Euler双流体模型与k-ε湍流模型对粮食颗粒在水平变径管内的密相流体输送进行数值模拟,并将仿真数据与实验结果相论证。发现湍流对两相流动过程中的稳定性有较大影响;分析管道内颗粒浓度、输送气体速度和压力损失随管道长度的变化规律,探讨密相气力输送主要参数间的影响关系,得出气流速度、压力损失会随着变径长度的增大分别下降15%、20%。