为实现损伤液压支架立柱的再制造修复,采用激光熔覆技术在液压支架立柱材料27SiMn钢表面制备Ni60合金涂层。通过正交试验法研究激光工艺参数对涂层稀释率的影响规律并确定最优工艺参数。利用超景深显微镜、显微硬度计及摩擦磨损试验机等分析了涂层的显微组织、硬度及耐磨性能。结果表明,影响熔覆层稀释率的因素由大到小依次为:激光功率>扫描速度>送粉速度>离焦量。以稀释率为指标的最佳工艺参数组合为A1B3C3D3,即激光功率为1500 W、扫描速度为22 mm/s、离焦量为+1 mm、送粉速度为12 g/min。熔覆层整体晶粒细小均匀,涂层上部主要由等轴晶组成,中部主要由等轴晶和树枝晶组成,下部则主要由沿熔合界面生长的胞状晶及柱状晶组成。熔覆层的平均硬度值为729.5 HV0.5,是基体硬度的2.32倍,最高硬度出现在熔覆层顶部的等轴晶区,为756.9 HV0.5。熔覆层的显微硬...

采用SLX-80深冷处理系统对T15M粉末高速钢进行深冷处理，采用综合物理测试系统的振动样品磁强计选件（PPMS-VSM）测试样品的室温磁性和热磁性。结果表明：T15M钢在843K15;1h的回火过程中，在保温和降温阶段出现残留奥氏体向马氏体的转变。在300-10K之间深冷处理过程中，降温时在110-10K温度段磁性随温度下降而下降，升温时在40-230K温度段磁性随温度上升而上升，分别对应于马氏体中碳化物的析出和残留奥氏体向马氏体的转变。深冷处理提前了残留奥氏体向马氏体的转变，抑制了残留奥氏体中碳化物的析出，促进了马氏体中细小碳化物的析出。在第1次回火前或后增加1次深冷处理，可使第3次回火后钢的硬度分别提高2．0HRC和1．4HRC。

通过试验实测冷作模具钢SDC99的低温参数，结合沸腾换热经验模型求解沸腾换热系数，建立有限元数值分析模型，对SDC99冷作模具钢试件深冷处理过程进行数值模拟。研究表明，试件心部和表面的冷却状况差异较大，尤其是温度和冷却速度。然而，这种温度和冷却速度的剧烈变化主要集中于从试件表面至内部的1／3厚度内，而在试件心部温度和冷却速度变化比较平缓。模拟结果与试验实测数据比较吻合，最大相对偏差为10．58％，这说明采用数值分析方法能较好的再现试件在深冷处理过程中的动态温度场变化规律，为后续组织性能评估以及深冷处理工艺的制定提供依据。

采用复合浇铸＋热塑性成形工艺制备出硼含量不同的热中子屏蔽材料不锈钢复合板。复合浇铸过程中芯层与覆层界面处的间隙通过大变形量的热轧变形完全可以实现冶金结合。研究表明：复合板经1150℃，2、4、6h的扩散退火，扩散处理过程中硼原子在界面附近的扩散速率很低，扩散速率随着中间层硼含量的增加而变化程度不大。随着保温时间延长，硼原子的扩散距离也在增加，但其扩散速率是逐渐降低的。硼化物的半径随着保温时间延长而增加，但随时间不断延长，增长速率逐渐变慢，在保温过程中基本是稳定存在。因此，从高硼不锈钢复合板高温氧化及节约能源考虑，扩散退火时间控制在2h左右为宜。

采用区熔定向凝固方法制备了〈110〉取向的Tb0.3Dy0.7（Fe1-xAlx）2（x=0,0.05,0.10,0.15）超磁致伸缩合金,在真空管式炉氩气保护条件下,对合金进行930℃×2 h的热处理,研究了热处理对于不同含量Al元素替代合金的微观组织、磁致伸缩性能和力学性能的影响。结果表明：热处理不改变Tb0.3Dy0.7（Fe1-xAlx）2合金样品定向凝固形成的〈110〉轴向择优取向,热处理后的合金棒样品依然保持MgCu2型立方Laves相和部分稀土相结构,没有新相对应的衍射峰产生。热处理后Tb0.3 Dy0.7（Fe1-xAlx）2合金的片层组织退化,随着Al元素含量的增加,基体内的析出相形态和分布不断发生变化。当Al的添加量为x=0.05和x=0.15时,热处理后合金的磁致伸缩性能下降,饱和磁致伸缩分别为817×10-6,571×10-6。Al的添加量x=0.10时,热处理在不降低合金饱和磁致伸缩的同时可以显著提高其压缩强度及低场动态响应。

研究了形变温度、形变量以及双重时效工艺对Ti-10V-2Fe-3Al合金显微组织和力学性能的影响。结果表明：随着形变温度的提高在时效过程中析出的次生α相含量逐渐增加合金强度升高;然而当形变温度高于相变点时初生α相对β晶粒的钉扎作用明显减弱使得β晶粒迅速长大导致合金的拉伸塑性明显下降;次生α相的体积分数主要决定于形变温度因此应变量对Ti-10V-2Fe-3Al合金力学性能的影响较小。此外相对于单重时效工艺由于在低温时效（300℃×8 h）时发生ω→α转变为次生α相提供了均匀的形核点Ti-10V-2Fe-3Al合金在低温-高温双重时效工艺中获得了更加均匀、细小的α＋β显微组织使得拉伸强度获得比较大的提高。

通过光学金相、扫描电镜以及能谱分析、显微硬度和室温力学性能测试、X射线衍射分析,研究了不同热处理工艺对Mg-6%Zn-1%Mn（ZM61）镁合金组织和力学性能的影响。结果表明,ZM61在420℃下挤压成型后,合金完成动态再结晶并形成了细小的再结晶晶粒;与挤压态相比,挤压后直接时效（T5）处理可以提高合金的强度,但＂固溶＋时效＂处理（T6,T4＋双级时效）能更大幅度地强化ZM61镁合金,其抗拉强度最高可达362 MPa,说明人工时效前的固溶处理是必要的,且最佳的固溶处理工艺是420℃×2 h;挤压后直接时效的ZM61合金的失效形式为混合断裂,而经＂固溶＋时效＂处理后为解理断裂。

采用高能超声波对Al-20%Si合金进行熔体处理,研究超声波处理对Al-20%Si合金微观组织形貌的影响。控制Al-20%Si合金熔体温度在620～680℃之间时,研究合金凝固组织随熔体温度和超声波处理参数的变化规律。结果表明,随着导入超声波输出功率的增大和处理时间的延长,Al-20%Si合金的初晶硅形貌由粗大的板片状逐渐变成细小的球状颗粒;超声波处理熔体的温度控制在660℃左右时,可以获得最佳的效果,初晶硅的尺寸细小、圆整度高、分布均匀。

通过设计中间过渡层,缩小AZ91D镁合金与沉积层镍之间的电位差,并以碱性锡酸盐镀液代替对人体和环境均有害的氰化物镀液,配合超声波作用,在AZ91D镁合金表面获得了电沉积镍层。利用SEM观察沉积层表面微观形貌,XRD、XPS对各处理层进行相组成检测。分析了锡酸盐镀液代替氰化物镀液对沉积层质量的影响,超声波对各沉积层沉积过程的影响以及对沉积层组织的细化作用。结果表明：碱性锡酸盐的使用提高了镀液的pH值,与酸性镀液相比较,减缓了镁合金在镀液中的腐蚀速率,为电沉积镍层在其表面的获得奠定了良好基础;各沉积层获得过程中,超声波的使用明显细化了各沉积层的组织,提高了其致密性,镀层的择优取向和耐腐蚀性能也得到改善。

简要分析仪表和控制系统中产生的信号干扰和可能引起卡件过电压而烧毁的不安全因素，针对性地提出一般解决方法，并结合具体事例，总结了防范措施。