用两种工艺生产的铸钢件——油缸,断断续续个别出现漏油现象。用计算机进行模拟优化设计,找出了漏油的原因,并改进了原工艺。新工艺生产的油缸质量稳定,未出现过漏油现象。

针对消失模生产六缸油底壳铸件变形率较高的问题,采用铸造模拟软件对铸件充型、凝固、应力进行模拟,分析认为造成铸件变形的主要原因是造型过程中加砂和震实造成的。为此对现行工艺提出改进措施。经生产验证,改进工艺不仅解决了铸件变形问题,而且提高了生产效率。

通过对大型压铸模的结构特点进行分析,提出对模具镶块结构、导向结构、分流锥和熔杯、抽芯油缸等结构的优化方案。实践验证表明,优化方案不仅提高了模具的质量、可维修性以及压铸成形的成品率,同时降低了模具的加工难度,提高了生产效率和模具寿命。

对工程机械关键零部件高压油缸端盖的铸造工艺进行设计,实际生产过程中铸件表面产生砂眼、内部缩松和缩孔缺陷。利用MAGMA软件对高压油缸端盖铸件充型和凝固过程进行模拟,分析缺陷产生的原因,对铸造工艺进行优化设计,增加冒口数量和优化空间布置,同时增大冒口颈尺寸,模拟结果表明整个浇注过程金属液面平稳,基本实现了顺序凝固,对于特殊结构,热节模式、部分孤立液相利用石墨自补缩也能到致密铸件。实际试制结果也表明,冒口起到了显著的补缩效果,铸件表面没有发现缩孔、缩松、砂眼等缺陷。

射台前板是注塑机中的关键部件之一,其油缸孔部位加工精度高且有承压要求。本文介绍了高液压球墨铸铁射台前板铸件的工艺难点,设计了分型方案、浇注系统及冷却系统,并借助软件模拟分析了缩孔与缩松缺陷,确定了型芯方案。通过合理选择铸件的化学成分,严格控制球化、孕育及浇注过程,铸件本体渗透检验(PT)达到EN1371标准的质量等级I级,附铸试块铸件的力学性能和金相组织均符合客户标准。

利用铸造模拟软件ProCAST对整体式多路阀阀体在添加压边冒口前后铸造过程的温度场、流场和固相分数进行了数值模拟,模拟结果表明,添加压边冒口能够避免多路阀阀体出现缩松缩孔等铸造缺陷。经生产验证,铸造出的整体式多路阀阀体没有出现缩松缩孔等铸造缺陷,和模拟结果一致;经解剖铸件,铸件内部流道光洁,流道位置准确,表明采用整体式框架可以提高砂芯强度和保证定位精度。

液压件铸件内腔形状复杂、尺寸精度要求高,砂芯常用覆膜砂制作。气孔是该类铸件常见缺陷之一,具体表现为表面气孔、重皮、呛火等形式,主要是由于砂芯发气量大所致。以液压件后盖为例,对铸件的气孔缺陷形成原因进行了分析,然后以“排、减、溢”为原则,提出了防止铸件气孔缺陷的具体措施,包括加强芯头排气、砂芯减重、制芯后二次烘烤、提高浇注温度、设置溢流冒口等。

随着现代工业的深入发展,工程机械的应用领域愈发广泛,而作为工程机械中非常重要的组成部分,液压系统不仅关系到设备动臂和铲斗等核心器件的正常使用,还直接影响到工程机械的转向等功能,是工程机械得以安全、顺利使用的重要保障。一旦液压系统出现问题或者故障,就可能会造成安全事故发生,因而无论是工程机械的设计者、建造者还是使用者,都应当深入了解和掌握液压系统的工作原理、构造性能以及常见故障,及时做好预防和应急方案,从而安全、高效地运用工程机械进行施工或作业。

为快速开发某型高强度液压马达壳体铸件,利用3D打印砂芯、高密度泡沫外模和数值模拟分析等方法,确定了铸件的铸造工艺方案。实际生产验证表明,采用3D打印整体式砂芯,高密度泡沫模造型制芯的快速铸造工艺,缩短了开发周期,降低了开发成本。

梯度组织和性能是北京－Ｊｅｅｐ（切诺基）液压挺杆体铸件的生产难点，它对铸造过程中的诸因素反应敏感。研究了化学成分、孕育处理熔炼工艺、浇注温度梯度性的影响，搪塞了不同数量和形态碳化物的形成原因。ＢＭＳ孕育及蓁 孕育方法满足了批量生产要求。-