介绍了液压铸件的结构及技术要求,阐述了采用垂直分型线生产的球墨铸铁液压件中存在的缩孔、缩松缺陷,对产生缺陷的原因进行了分析,通过优化设置内浇道进液方向,使下部热节部位液态收缩阶段所需铁液得以补充,在独立热节处设置相应的补缩冒口,合理使用散热冷片,并调整铁液的碳当量,使碳当量处于亚共晶状态,提高铁液流动性,有效地解决了缩孔缩松缺陷的同时,铸件的化学成分、金相组织、力学性能等技术指标也符合技术要求。

介绍了燃气轮机压气缸铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸造工艺方案的选择以及首件铸件的缩松及夹渣缺陷,通过采取合理的应对措施,解决了相关的问题,完成了压气缸铸件的研发和交付。最后指出:(1)通过调整内浇道的位置和流速,压气缸顶部法兰的夹渣问题得到明显改进;(2)采用顶法兰向上的工艺方案,冒口放置在最高处,利用冷铁调整温度梯度,形成顺序补缩,可有效解决缩松问题;(3)在工艺设定的范围内,适当提高浇注温度,有利于夹渣问题的解决。

利用铸造模拟软件对球墨铸铁气缸套铸造工艺进行模拟分析,对缺陷位置进行预测,结合生产实践对铸造工艺进行优化,对优化后的工艺进行模拟分析,确定了最优工艺方案,通过铸造模拟技术缩短了产品优化改进试验的周期,提高了产品质量。

为了满足机械零构件对材料性能的更高要求,本文提出了进行抗拉强度大于800MPa的球墨铸铁的试验研究。经过工艺性试验,获得了适当的化学成分和生产工艺;另外,研究了奥氏体化温度和等温温度对灰铸铁抗拉强度、弹性模量、硬度的影响。

某种大型球铁气缸盖在生产过程中发现油池内渣气孔、喷油器孔以及斜油孔等多部位缩松、打磅漏水等缺陷,废品率很高。分析了铸造缺陷产生的原因,并利用MAGMA软件对工艺进行模拟,提出合理改进措施。经生产验证,气缸盖缺陷改善效果显著,铸件成品率大幅提高。

分析了某型船用柴油机气缸盖的结构特点和铸造难点,提出了铸造工艺优化设计的主要内容及方法,包括铸造工艺参数的选择、浇冒口系统设计计算、数值模拟、制芯技术、熔炼工艺、球化处理及孕育处理工艺等。随机抽取2个批次的气缸盖按技术文件要求进行检验,气缸盖内部形状和尺寸精确,所有解剖面组织致密,PT检验无显像,本体力学性能和金相组织优良,成品水压试验无渗漏,各项检测结果表明气缸盖质量完全符合图纸和技术文件要求。

在不同的温度下测量球墨铸铁件往往存在尺寸偏差。文中重点分析了温度对铸件尺寸的影响,并且分别进行了两组试验,结果表明将测量工具与被测件共温24h以上可减少因温差而产生的测量偏差,也可采用定期制作标定轴的方法。

针对闸片托使用过程中突然断裂的现象，进行了金相分析。结果表明，失效是由于在闸片托表层存在大量未被球化的片状石墨组织，在受力时，表层片状石墨处萌生裂纹并扩展，最终造成部件在工作状态中突然断裂。根据片状石墨产生的机理，提出了预防措施。

油缸活塞是汽车配件自动加工流水线上所使用的重要铸件，材料质量 1630 kg，结 构如图 1所示。该件属厚大断面球墨铸铁 件，因此在铸造过程中极易产生球化不良、 石墨漂浮、缩孔、缩松及夹渣等缺陷。该铸件 外表面全部加工，加工后不得有气孔、砂眼、 渣眼及缩松等铸造缺陷，因此要求较高，给 铸件的生产带来一定困难。

变量叶片泵V4/20、V4/32、V4/50、V4/80、V4/125等系列泵的泵体铸件,质量20～80 kg .图1是V4/80泵体铸件,质量60 kg.这类铸件的特点是:铸件壁厚差大,在厚实部位的铸造流道多且直径φ8 mm～φ10 mm,流道蜿蜒分布,流道长,材质:QT400-18.