随着科学技术的发展和生产能力的不断扩大，社会对机械设备和机械产品的需求越来越大，对机械产品的性能要求也越来越高，因而机械设计也就变的日益重要了。液压马达是液压挖掘机液压系统的执行元件，它将主油泵提供的压力能转换为机构旋转运动的机械能，即液压马达以扭矩和转速形式输出。当前的几万台基本上都要用高水平液压元件，特别是液压马达，目前基本上全靠进口，对主机及配套件行业的发展都受到了制约，国外现在生产的95％的工程机械采用了液压马达传动。采用液压马达的程度已经成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。

目前,高压柱塞泵普遍采用滑靴的柱塞结构,滑靴不仅增大了与斜盘的接触面,减小了接触应力,而且其封严带结构,使滑靴与斜盘表面之间形成一层润滑油膜,极大地降低了滑靴-斜盘摩擦副之间的摩擦损失,提高了整泵机械效率。柱塞泵最高工作压力不同,滑靴封严带也随之采用不同结构。该文通过故障分析、理论研究和仿真计算滑靴副PV值,并结合试验验证的方式,阐述了3种不同封严带结构的滑靴在工程实际中的应用。

通过对滑靴常见故障的分析,明确了损坏的原因是在工作过程中,支承滑靴正常工作的油膜受力不平衡遭到破坏所致,列举几种常见损坏现象,分析损坏原因,介绍了滑靴主要参数的计算及优化方法。

为了改善滑靴副的摩擦学性能,利用液压泵的压力冲击试验,确定滑靴和斜盘的材料组合方案。在此基础上,利用等离子喷涂技术在多元复杂黄铜表面制备MoS2固体润滑涂层,分析MoS2涂层对材料的摩擦因数和摩擦力矩的影响,测量材料的磨损量、磨损深度以及磨损率,利用扫描显微镜观察摩擦表面的磨损形貌。结果表明:在压力冲击场合下,多元复杂黄铜和球墨铸铁的磨损量最小;MoS2涂层结构比较致密且与多元复杂黄铜基体结合牢固,材料的摩擦因数为0.11~0.13,摩擦力矩为1.0~1.1 N·m;在对摩过程中,MoS2涂层的硫原子对铜和铁元素具有很强的活性,与配对材料发生摩擦化学反应,形成Cu2S和FeS的润滑转移膜,摩擦表面呈现黏着和轻微磨粒磨损特征。

针对多排式轴向柱塞泵的特点,阐述了多排式轴向柱塞泵的工作原理,对关键零部件柱塞组件进行了分析,并以三排式轴向柱塞泵为例,进行设计计算,为设计出体积小、排量大、功率密度高的多排轴向柱塞泵提供借鉴。

本文分析了ＲＸ３６０型德国高压大流量径向柱塞泵滑靴磨损失效的原因，并对该泵滑靴进行了改进。

柱塞和滑靴做为柱塞泵中的重要组成元件，其滚包工艺一直以来是加工难题，该文以此为研究对象，利用有限元工艺仿真系统DEFORM软件，以现有产品工艺参数为依据，进行建模分析，对新产品工艺提供理论依托，并在实际生产中得到验证，为解决此难题提出新思路。

考虑斜盘式轴向柱塞泵滑靴副油膜的挤压效应，不考虑滑靴倾覆，分析了滑靴副润滑油膜的动态特性，包括压力跃变响应与实泵输入响应，并分析了滑靴副结构参数对于油膜动态响应的影响。分析结果表明，减小滑靴中心油室的体积，有利于改善油膜动态响应品质，但油室体积不能过小；为兼顾滑靴副动态润滑特性与泄漏量，需要合理设计阻尼管的液阻；在保证建立油膜的情况下，缝隙阻尼的有效支承面积越小，滑靴副动态油膜的润滑品质越好。实泵输入动态响应中，在高低压区工作时，油膜的压力变化虽然较大，但静压支承式滑靴膜厚的波动范围很小。

斜盘泵在发生滑靴副磨损故障时表现出与正常状态下完全不同的动态特性。为深入分析滑靴磨损量对滑靴副动态特性的影响，在不考虑滑靴倾斜的条件下，建立了描述滑靴剧烈磨损的动力学模型。通过对滑靴磨损过程的发展机理分析，采用近似圆弧进行拟合的方法得到磨损量与磨损轮廓的数学描述方程；同时给出滑靴磨损状态的压力控制方程、膜厚方程、流量平衡方程和力平衡方程，由此建立滑靴在压油区的动力学模型。通过数值分析得出磨损量与滑靴副泄漏量、压力分布、滑靴承载力以及最小油膜厚度之间的变化规律。结果表明：滑靴泄漏量随滑靴磨损量的增加而变大，从而加快滑靴底面油膜压力沿滑靴径向的递减速度，进而降低滑靴的承载力，减小滑靴的最小油膜厚度，削弱滑靴副适应载荷变化的能力。

该文简要介绍了某混凝土泵车的组成、应用，总结了在应用中出现的各种故障和维修经验，并对关键零件滑靴的制造工艺技术进行了探讨，以便总结经验和正确使用。