采用金相显微镜和X射线衍射仪对CSP（Compact Strip Production）稀土板热轧、冷轧及退火3个阶段的组织和织构进行了检测和分析,并结合文献讨论了稀土板组织织构的演变规律。结果表明：稀土冷轧板以{223}〈110〉、{001}〈110〉、{112}〈110〉为主要织构,退火后形成了以{223}〈110〉和{111}〈110〉为主的再结晶织构,织构密度均达8.5以上,{223}〈110〉和{111}〈110〉取向差为10°。稀土板开始再结晶需要的温度较高,并且再结晶完成需要的时间较长。再结晶初期织构变化比后期小。试验稀土板退火后{111}/{001}值极大,{111}〈011〉织构与{111}〈211〉织构密度差约为6。

通过电导率测试、硬度试验、偏光显微镜以及透射电镜的观察，研究不同冷轧变形量下AA3003铝合金在等温退火（350-500℃1过程中的析出行为及其对合金显微组织的影响。结果表明：随着变形量的增大，最佳析出温度明显地由高温向低温移动，降幅超过100℃；冷轧变形促进析出，且随退火温度的升高其促进析出的能力逐渐减弱；尤其在高温段（450、500℃）等温退火时，析出峰的移动以及再结晶的影响致使电导率曲线的位置随冷轧变形量的增大而出现上下波动的现象；析出粒子的形核位置也会受到再结晶的影响。

对掺杂钨带在1 000-1 500℃等温退火过程中的组织与织构变化进行研究。研究结果表明：未退火钨带为拉长的纤维组织,纤维宽窄不一,纤维内部存在长短不一的条形胞。于1 200℃,1 h条件下退火时由于亚晶长大发生纤维宽化与纤维界的锯齿化,但无再结晶晶粒形成。当退火温度升高至1 400℃时,纤维界处出现细小的等轴状再结晶晶粒,这些再结晶晶粒的形成机制是亚晶转动。1 500℃退火后,再结晶晶粒增多,但长大不明显,这主要是由于K泡对亚晶界或位错的钉扎作用,使亚晶转动与亚晶界迁移受到阻碍,延缓了再结晶形核与核心长大。拉拔钨丝织构为[110]丝织构,钨丝轧制为钨带后,[110]丝织构转变为{001}〈110〉和{111}〈110〉织构,1 500℃退火后,亚晶转动使钨带织构转变为沿α取向线均匀分布的{uvw}〈110〉织构,与拉拔钨丝的[110]丝织构类似。

以CR340差厚板退火过程为研究对象,采用实验和模拟方法对其组织演变进行对比分析。结果表明,运用MATLAB软件开发的模拟再结晶退火CA程序可以用来模拟差厚板退火过程,并验证了该模型的可靠性。

观察分析了Fe-6．5％Si合金冷轧前后及在不同再结晶退火过程中的组织、织构及有序结构的特点及其演变规律，用以分析织构形成机制及其影响因素。结果表明，间隙溶质原子偏聚于{110}面的概率大于{112}面，明显提高位错在{110}面滑移的临界分切应力；代位溶质原子有可能同步提高{110}和{112}面的临界分切应力，降低这两面的临界分切应力差；因此溶质原子都会导致{112}面更活跃的滑移和更强的{100}〈110〉冷轧织构。退火过程中{111}〈112〉取向晶粒易于长入{001}〈110〉和{112}〈110〉取向形变晶粒，使{111}〈112〉再结晶织构增强。冷变形会降低合金的有序化程度；DO3有序化过程的二级相变特点使之在退火加热过程中先于再结晶出现，再结晶之前的回复会促进有序化过程。

对304HC奥氏体不锈钢钢丝在不同退火工艺制度下的性能和组织进行检测和观察分析不同退火工艺参数对其组织和性能的影响规律。结果表明退火后304HC奥氏体不锈钢钢丝的显微组织基本为等轴奥氏体晶粒若退火温度较低或走线速率较快则会出现大量的第二相组织;选用退火温度1050℃、走线速率4m/min、快冷的退火工艺304HC奥氏体不锈钢钢丝的组织发生再结晶、第二相组织奥氏体化材料获得较好的塑性同时也获得比较优异的综合性能。

针对由Ni3Al基JG4246A高温合金精铸的航空发动机尾喷管密封片在工作后出现的裂纹故障,通过开展密封片外观检查、裂纹断口分析、组织检查、化学成分分析、组织和再结晶热模拟试验等,对裂纹的性质和产生机理进行了分析。结果表明:密封片的裂纹性质为以热应力为主导致的疲劳裂纹,起源于密封片表面的再结晶层。密封片边缘局部温度超过材料允许使用温度,使其表面产生再结晶,在热应力作用下再结晶逐渐开裂形成微裂纹;局部超温也引起基体组织转变,降低了基体本身的高温性能,并促进裂纹逐渐向基体扩展,最终形成宏观裂纹。为避免类似故障再次发生,建议进一步优化密封片结构,改善温度场温度梯度,降低工作温度;增加去应力退火工艺,以降低构件的残余应力。

通过三向力学性能、深冲性能、显微组织检测等手段,分析了3004铝合金回复与再结晶过程,研究了退火温度对3004铝合金深冲性能的影响,确定了3004铝合金开始与终了再结晶温度,从而获得满足性能要求的3004铝合金带材的退火温度。