在较大热轧变形量的情况下，研究了工业纯钴在两种不同退火冷却方式下，不同退火温度的金相组织和硬度，同时对样品进行了XRD分析。结果发现，冷却方式对显微硬度有异常影响，确定了工业纯钴的再结晶温度，也对空冷情况下显微硬度异常变化的原因进行了分析。

研究不同稀土Y含量及不同退火工艺对温轧工艺条件获得的AZ31B变形镁合金薄板材的再结晶行为、显微组织和力学性能的影响;探讨优化Y元素含量及退火工艺来提高变形镁合金板材的组织和性能,从而获得高强韧、高成形性镁合金板材。结果表明：稀土Y元素含量在1%左右,退火温度为300～350℃、退火时间约为1 h时,变形镁合金的强韧性配合最好,板材具有较好的综合力学性能。

中拉退火是线材节能的方向，随着产业升级，需求推动了技术进步，我们不仅要知道常见问题的处理和解决方案，而且要技术创新，结合国外的发展趋势，以完善中拉在线退火工艺。

通过罩式退火模拟试验研究退火温度和保温时间对0.3mm厚的薄规格SPCC钢板组织及性能的影响分析其织构随退火温度的变化规律。结果表明经过680℃×13h退火薄规格SPCC钢板的HV值为77.45断后延伸率A50为45.6%;随着退火温度的升高SPCC钢板的晶粒尺寸逐渐增大硬度和延伸率逐渐降低;随着保温时间的延长钢板的晶粒尺寸和延伸率略有增大硬度有所降低但变化幅度均较小保温时间对薄规格SPCC钢板深冲性能的影响较小;680℃和700℃退火后SPCC钢板的织构组分集中分布在γ取向线上随着退火温度的升高变形织构{112}〈110〉强度降低有利织构{111}〈112〉强度提高。

针对济南钢铁股份有限公司冷轧板厂产品易出现黑斑缺陷问题,从原料、工艺等方面分析了黑斑缺陷成因,并提出了控制带钢板形,优化卷取张力及退火工艺、加强乳化液管理等措施,较好控制了黑斑缺陷,产品合格率达96%。

为了有效提高H96铜合金异形波导组件的焊接质量,保证波导的驻波比和阻抗匹配等参数,提高天线的辐射功率,需要对波导组件生产过程中的焊接设备工装、工艺参数、操作规程等相关因素进行有效控制。编制提出了切实可行的规章制度,包括焊前与焊后的清洗工艺、退火工艺、焊接规程等四个方面的指导要求,规范了相关过程的操作时间、温度范围和工艺流程,制作了用于生产、校验的专用工装。经过测试,波导管和波导组件的批量合格率大幅上升,生产计划和效率得以有效保障。

轴承钢球化退火工序是制约轴承钢生产的主要瓶颈,为了提高轴承钢退火效率,进行了缩短退火时间的试验,探索在保证碳化物网状、带状、球化组织及硬度等要求的情况下,提高退火效率的方法.

油缸作为泵车臂架的执行元件其质量的好坏直接决定泵车的安全性及可靠性.应泵车轻量化设计发展需求油缸缸筒采用20MnTiB材料进行轻量化设计该材料缸筒在加工制造过程中内孔尺寸变形问题成为泵车轻量化油缸发展的瓶颈.针对此材料薄壁缸筒加工内孔变形难题在分析制造工艺过程正确性及合理性基础上分析材料硬度、组织、退火工艺三个角度对缸筒内孔变形的影响规律.研究结果显示缸筒材料内应力是导致加工内孔尺寸超差最关键因素优化材料退火工艺可以有效降低缸筒内孔尺寸变形提高产品质量。