为了探索一种800 MPa级冷轧耐候双相钢的连续冷却转变规律及退火后组织性能变化,利用For-master-FⅡ全自动相变仪及连续退火模拟实验机,进行了连续冷却转变（CCT）曲线的测定及连续退火实验.结果表明：实验钢的过冷奥氏体在很低的冷却速度（0.5℃/s）下即可发生马氏体转变,而珠光体转变较少.当冷速为80℃/s时,仅发生马氏体转变;退火后实验钢显微组织中的马氏体呈带状分布,经最优工艺退火后实验钢的显微组织为多边形铁素体（79%）＋块状马氏体（16%）＋细小的残余奥氏体（5%）,残余奥氏体主要分布于马氏体晶粒内部或铁素体的晶界处;实验钢屈服强度为387 MPa,抗拉强度为863 MPa,延伸率为18%,强塑积达到15534.

通过工业试验，研究了分段冷却工艺对C-Mn钢中板带状组织的影响，分析了带状组织的产生机理。研究结果表明：在相同的控制轧制工艺下，与空冷工艺相比，采用后段冷却为主的冷却工艺可使试验钢的带状组织由4级降至3级；采用前段冷却为主的冷却工艺可使试验钢的带状组织降至1．5级；随着前段冷却强度的增加，板材的带状组织减弱。

分析了N80-I钢级油管在静水压试验期间发生开裂的原因。检查发现失效油管的断口为典型脆性断口,断口前端的管材内壁存在划痕缺欠,划痕处产生应力集中,在承压时划痕底部萌生裂纹,是材料失效的诱因;材料内部严重的带状组织使油管横向力学性能下降、止裂能力较差,是油管液压试验开裂的主要原因。

轴承钢球化退火工序是制约轴承钢生产的主要瓶颈,为了提高轴承钢退火效率,进行了缩短退火时间的试验,探索在保证碳化物网状、带状、球化组织及硬度等要求的情况下,提高退火效率的方法.