提出了简单适用的管路摩擦因数λ的计算方法,解决了柯尔布鲁克-怀特(Colebrook-white)公式中隐函数不易计算的问题,该方法计算精度高于其他现有简化公式;在10-8≤ε/d≤0.05、3 000≤Re≤108时,该方程的计算结果与原Colebrook-White方程的平均相对偏差为0.331 5%,最大偏差不超过2.0%.

以水性聚氨酯树脂、水性丙烯酸树脂和氨基树脂为改性树脂,与水性聚四氟乙烯(PTFE)乳液复配,制备水性PTFE改性自润滑涂料,研究添加组分对涂料及其涂层性能和涂装工艺的影响。结果表明,水性PTFE改性自润滑涂料通过滚喷工艺喷涂在O形橡胶密封圈表面,经过热固化后形成的涂层表面附着性良好,摩擦因数小,具有良好的自润滑性。

伸缩臂叉车作为一种远距离作业车辆具有广泛的用途。伸缩臂作为其主要作业部件,对其正常作业起到至关重要的作用。在伸缩臂的设计过程中,伸缩臂之间的摩擦因数是一个重要的参数,是伸缩臂各部件设计与选型的基础。伸缩臂的强度关系到伸缩臂叉车的作业能力与安全,对同类型车辆的设计也有借鉴作用。文中对伸缩臂液压缸压力进行测量,通过数值计算得出摩擦因数和伸缩臂强度。

采用Rtec摩擦磨损试验机模拟不同温度、载荷和转速等工况,研究轴向柱塞泵滑靴副在高温下干滑动的摩擦学规律。通过试验测得的摩擦因数、磨损体积和借助白光干涉三维表面轮廓仪所测得的表面形貌以及磨痕截面曲线,分析其润滑行为及摩擦磨损规律。结果表明:高温下滑靴副的摩擦因数随温度和转速的增大逐渐减小,随载荷的增大而增大;磨损体积随温度的升高先增大后减小,随载荷的增大逐渐增大,随转速的增大先减小后增大;温度和载荷对高温下磨痕的深度影响显著,转速对磨痕的深度和宽度都有影响。研究表明:在高温条件下,在温度为300℃、载荷为50 N、转速为75 r/min工况下滑靴副的减摩抗磨效果最好。

为探讨热流固耦合下柱塞泵配流副参数对摩擦性能的影响,建立配流副的润滑模型,采用有限差分法对雷诺方程、能量方程和弹性变形方程进行求解,考虑黏度-温度、黏度-压力的关系,利用松弛迭代法求得热流固耦合下油膜压力、弹性变形与油膜温度分布的数值解,并运用MATLAB得到油膜压力、弹性变形、油膜温度分布云图;分析配流副参数对油膜承载力、摩擦力、摩擦转矩和摩擦因数的影响。结果表明:缸体倾斜角度和初始油膜厚度对油膜承载力的影响较大,增大缸体倾斜角度和减小初始油膜厚度,可提高油膜承载能力;减小润滑油黏度、增大初始油膜厚度能有效降低润滑摩擦过程中的摩擦力和摩擦因数。

为了提升油井光杆耐磨损性能,延长其使用寿命,应用表面喷涂和表面织构技术对光杆摩擦段表面进行处理,在UMT磨损实验机上对不同表面处理技术的光杆进行摩擦性能测试评价。结果表明：超音速等离子喷涂、超音速火焰喷涂涂层可使光杆摩擦因数从0. 96分别下降至0. 85、0. 91,表面织构可使光杆摩擦因数降低至0. 77。表面喷涂技术和表面织构技术均能有效降低光杆表面摩擦因数,而表面织构技术在光杆提升摩擦性能方面优于表面喷涂技术,且加工更方便,具有较好的应用前景。

基于三角形凸起假设,提出截止研合角、截止位形角等概念,建立不同材料弹性模量下的凸起切向变形摩擦模型。讨论等倾角异质材料弹性模量、凸起变形、摩擦因数三者之间的理论联系。认为坚硬材料副三角形变形符合n/（n＋2）原理,软材料副三角形变形符合1/（2n＋1）原理。异质材料的情况,摩擦因数的＂决定因子＂主要由坚硬副来决定。弹性模量不同的同粗糙度的两个材料,摩擦因数一般倾向于比同材料的大,摩擦因数倾向于由高刚度材料决定。凸起在长期变形下形成左右不对称的三角形,接触面逐渐平缓,倾角逐渐变小,摩擦因数逐渐变小。这就是三角形凸起的跑合后的摩擦因数变小的重要原因。提出放大系数、细观摩擦因数等概念、计算了理论动静比（理论的动摩擦因数和静摩擦因数之比值）、放大系数和凸起倾角、n、细观摩擦角几者之间的关系。...

利用有限元软件ABAQUS,结合仪器化压入识别材料弹性模量的Ma方法,分析了仪器化压入仿真中金刚石压头与被测材料接触面间摩擦因数对陶瓷材料弹性模量识别精度的影响。结果显示,对于两种典型陶瓷材料Si3N4和Al2O3,当摩擦因数在0~0.4范围内,识别误差随摩擦因数的增大而减小,最大误差分别为5.06%和12.38%;当摩擦因数在0~0.15之间,识别误差对其变化较为敏感,摩擦因数超过0.15后,误差值分别稳定于为3.5%和5.8%左右。说明对于陶瓷材料弹性模量的仪器化压入仿真计算,当设置压头与陶瓷材料接触面摩擦因数不小于0.15时,仿真识别精度较高且比较稳定。

介绍了发动机正向设计过程中的各种关键螺栓理论校核,包括缸盖螺栓校核、连杆螺栓校核、主轴承螺栓以及排气歧管螺栓校核等。并介绍了Atlas的BLMμ测试台通过专门设计的TP Cell来测试转矩和夹紧力,再通过软件计算出摩擦因数。

冲裁模具的冲裁间隙、刃口圆角半径、冲裁速度、摩擦因数是模具设计的几个重要参数,基于Deform软件对不同间隙、刃口圆角、冲裁速度以及摩擦因数模拟出对冲压模应力的影响,并对冲压模具的应力影响参数进行正交仿真试验设计,通过正交仿真实验分析寻找规律并选出最优的组合。