热处理作为机械制造过程中一道重要工艺过程,其能耗数据是机械产品全生命周期清单分析的重要数据。文中通过分析热处理工艺场景数据信息和热处理工艺能耗估算理论模型,提出热处理工艺场景数据概念模型和能耗估算的关联模型;融合热处理能耗知识,构建热处理工艺场景数据库,开发了热处理能耗估算软件;通过对工件材料比热容函数三次样条插值的数值积分,较精确地计算工件加热能耗;从不同企业采集了6组热处理工艺场景数据和能耗数据,与文中提出的估算方法计算结果相比,误差在合理范围内,表明该方法可以较为方便和准确地估算热处理工艺能耗。

以液压支架油缸新型热处理自动化线的水平淬火工艺为研究对象,针对热处理自动化线的应用,对比分析了水平淬火工艺与传统的垂直入液的淬火工艺,对淬火冷却时材料的组织变化、残余应力、变形因素等进行研究;通过改善热处理工艺参数,优化热应力及组织应力影响,从而达到硬度均匀,避免残余应力影响,变形量受控。

15CrMo管材在抽检过程中多次出现延伸率不达标，抗拉强度、屈服强度偏高的现象。对不合格的管材进行热处理并取样分析，根据试验结果进行管件成型，最终确定管件的热处理工艺试验方案：（1）正火温度为（940±10）℃，保温60min，然后喷雾冷却；（2）回火温度为（690±10）℃，保温120min，然后空冷。热处理后做拉伸试验，15CrMo管件的抗拉强度为505—510MPa，屈服强度为310—335MPa，延伸率I〉29％，管件成型温度为850—900℃。

采用L27（3^13）正交试验方法对一种新型Al-Cu—Mn系新型铸造铝合金热处理工艺进行了研究。结果表明：该合金的最佳的热处理工艺为：550℃×10h固溶＋170℃×5h时效。在此热处理制度下该铝合金具有较高的硬度125HBS。

随着齿轮专用材料的开发和齿轮精密加工方法的解决,齿轮材料的热处理将是改善提高齿轮传动能力的关键,目前国内外标准及资料还没有热处理工艺参数与传动能力的对应数据。对国内常用的优质渗碳淬火齿轮专用钢20CrNi2MoA,采用不同的热处理渗碳淬火方式和工艺参数,按GB/T 14230—1993《齿轮弯曲疲劳强度试验方法》进行弯曲疲劳强度测试,获得了第一手测试数据,掌握了不同热处理方式和工艺参数与弯曲疲劳强度间的关系,为齿轮传动的设计制造提供了试验依据。

通过对一种手柄冲裁模Cr12MoV凹模过早失效原因的分析,按照提高Cr12MoV凹模使用性能的理论指导思想,改进了原来传统的热处理工艺。并将原热处理工艺和改进后的热处理工艺从硬度、冲击韧性、金相显微组织和生产实际使用效果等方面进行了详细的对比分析。证明了改进后的热处理工艺可以大大提高Cr12MoV凹模的使用寿命。

通过对35CrMo钢焊接时易出现裂纹的原因进行试验分析确定了液压缸体合理的焊接工艺和热处理工艺经质量检验未发现裂纹等焊接缺陷为焊接同类产品提供了参考.