热连轧液压压力AGC(厚度自动控制)是带钢厚度控制和精轧稳定轧制的核心。结合实际生产,创新了热连轧变压力AGC控制的方法,即在保证带钢正常轧制的前提下,克服了带钢温度异常、新品种模型设定不准、带钢尾部轧制压力大等产生的液压压下波动。生产实际表明,采用此控制方法可减弱多种因素对精轧液压压下系统稳定控制造成的干扰。

锅炉是一种密闭承压的设备，它除要承受介质正常运行条件下的稳定不变压力外，还要承受起动和停运过程中的压力升降及内部介质重量构成的均匀外载等。另外，元件壁的温差产生的稳定热应力及变工况受热波动条件下引起的周期变化的热应力，也是锅炉受压元件工作时必然出现的一种载荷。上述各种载荷，一般与高温及腐蚀性介质同时作用于元件壁上。因此，锅炉受压元件所受的载荷情况比一般机械零件要复杂得多，也使得某些元件会过早地损坏。

民用飞机的发展经历着从低压向高压、从小功率向大功率的发展历程,因此对于客机作动能源的要求逐渐增高。由于长期的传统成熟技术,目前民机还是处于一个传统的恒压变量泵源系统,但如果从目前的技术方案来说,液压系统的高压与大功率则会带来系统中无效功率的增长,使得系统温度急剧升高,智能泵源系统具有流量调节、压力控制、功率匹配和负载敏感4种工作方式,能够避免产生过多的无效能源,同时还具有故障工作模式和状态监测功能。

变压力液压系统可以根据负载需求,自动调节输出压力以减小能源消耗,降低液压系统产生的热量。液压系统压力脉动以及变压力切换过程中的压力冲击是影响变压力液压系统工作品质的重要因素。该文主要研究变压力液压系统动态压力变化规律,建立了21/35MPa变压力液压系统模型,在不同液压泵出口容腔、调压弹簧刚度、入口压力、管路参数等条件下进行了变压力液压系统的压力脉动仿真,以探索动态压力控制方法,给出了不同参数对动态压力的影响分析。

高压化、大功率等是机载液压系统的主要发展趋势。基于传统的机载恒压变量泵源系统，机载液压系统的高压化、大功率必然要带来系统无效功率的增加，从而导致系统温度急剧升高，这是未来飞机发展的一个难题，高压变流量变压力智能泵源系统是解决此问题的最佳途径。提出了一种高压充量变压力机载智能泵源系统的总体方案。采用微机对泵源系统进行主动控制，该系统具有流量、压力、功率和综合４种工作方式，同时，该系统还具有故障工作方

现代飞机舵面操纵系统与动力系统几乎都是液压驱动的。随着飞机特别是军用飞机的发展，对机载液压系统提出了更高的要求。本文对飞机特别是军用飞机液压系统的主要发展趋势进行了综述，并人外的飞机液压系统的研究工作进行民介绍，指出：生日上、高压化、大功率、变压力、智能化、集成化，余度间未来飞机液压系统的主要发展趋势，尤其是高压变压力泵源系统对未来飞机的发展尤为重要。

在液压蓄能式风力机组故障或无风时,蓄能器组代替液压泵单独作为动力源驱动变量马达带动同步发电机继续发电。该文以600kW液压蓄能式风力发电机组的蓄能发电系统为研究对象,建立蓄能发电系统的数学模型和仿真模型,针对蓄能器为变压力动力源和同步发电机对于变量马达恒转速输出控制的要求,提出基于容积调速的PID控制方法,并通过仿真和实验分析PID参数以及负载阶跃变化对系统转速刚度的影响规律。研究结果为蓄能发电系统的转速控制和负载加载提供理论依据与参考。

分析了采用变压力提高飞行器作动系统效率的可行性，针对单向泵＋阀联合电动静液作动器（EHA）方案，提出了分级压力控制和负载敏感控制，并详细论述了工作原理。对变压力控制带来的系统特性改变问题，采用模糊PID控制算法对控制参数进行实时整定，仿真分析表明，系统的动特性得到了明显的改善。