介绍了弯管流量计的工作原理及在石化行业中的成功应用案例，特别阐述了应用弯管流量计成功解决高压临界流体气液两相流计量的技术难关，突出了弯管流量计无压力损失、耐脏污和双向计量等良好性能，列举了弯管流量计现场应用的几点注意事项，表明该产品是一种具有广阔发展前景的流量计。

在相同流动条件下,对不同口径、不同流量范围的锥管浮子流量计和孔板浮子流量计的压力损失进行了实验研究。实验研究发现,浮子流量计的压力损失并非定值,而是随流量的增大而增大;和锥管浮子流量计相比,相同口径的孔板浮子流量计的压力损失更大。考虑流体粘性后,分析了浮子流量计实际压力损失的构成,并以100 mm口径的锥管浮子流量计和孔板浮子流量计为例,对其压力损失进行了估算。

弯管流量计以其无附加压力损失等诸多优点，正得到越来越广泛的应用。文中根据弯管流量计在南京新苏热电有限公司的实际应用情况，详细统计和分析了改用弯管流量计后所取得的节能降耗效果。

以某型掘进机液压系统为例,采用理论计算与软件仿真对比的方式对其液压系统管路布置进行分析及优化,结果显示,采用液压胶管+钢管方式装载运输回路压力损失较液压胶管方式降低约53%,油缸回路损失降低约5%,行走回路损失降低约57%。分析表明,采用液压胶管加钢管的布置方式能显著减少了系统压力损失,提升了效率。

以大型正流量控制挖掘机液压系统为研究对象,理论分析液压系统压力损失,建立机电液联合仿真模型,重点分析挖掘机典型工况下整机液压系统压力损失,探究出了不同动作整机压力损失具体数值以及压力损失分布情况。仿真结果表明:由于斗杆挖掘多路阀具有回油再生功能,管道中流量最大,达到910 L/min,使得斗杆挖掘液压系统压力损失较高,泵1侧进油路压力损失为3.31 MPa,泵2侧进油路压力损失为3.91 MPa。通过实验验证了仿真结果的准确性,为正流量控制挖掘机能量损失研究和性能提升奠定基础,提高挖掘机研发效率。

针对大流量乳化液泵吸液性能差的问题,以乳化液泵的吸液管路为研究对象,建立吸液胶管阀口吸入压力、压力损失及管路参数的数学模型,分析对泵容积效率的影响,并利用AMESim软件建立乳化液泵单个系统的仿真模型,对乳化液泵吸液动态特性进行仿真。分析了吸入压力、压力损失、管长、管径对泵液力端性能的影响。提出增加吸入压力、减小管路压力损失和最优管径管长等相关措施,为乳化液泵吸液管路的设计及优化提供参考。

根据换向阀6通径、三位四通的设计要求完成设计.通过改变阀芯相对阀体的位置使阀芯做 旋转运动,实现油液的沟通、切断及换向,满足工作要求的控制.进行应力分析及换向阀阀腔压力损失分析, 完成了旋转型换向阀阀芯的结构设计.在满足结构强度和0.5MPa压力损失的条件下完成了阀体和顶板的 结构设计,使用CFD软件对旋转阀进行了流量特性仿真.将旋转阀加工成实体进行试验,试验结果与CFD 仿真的流量特性进行对比,结果较吻合.

针对工程机械用流量控制阀多采用的节流槽形式的阀口会引起压力损失，采用理论计算和CFD技术对节流槽的压力损失进行了对比分析。结果表明：流量控制阀阀芯位移一定，主泵输出流量越大，进油处以及回油处的节流压力损失越大；主泵输出的流量一定，流量控制阀阀芯位移越大，进油处以及回油处的节流压力损失越小。

液压阻尼器注油不充分或油中存在气泡将降低阻尼器的动静态性能。该文介绍了一种液压阻尼器真空注油系统的设计方法和工作原理，该系统可以自动完成对阻尼器抽真空、注油和排气等工作。

圆柱齿轮流量计属于容积式流量计．适用于油、脂、溶剂、聚氨酯、刹车油、液压油和其他一些无颗粒的润滑性液体的流量测量．广泛用于航空、航天、化工等多种军用和民用领域的流量测量。但当前圆柱齿轮流量计主要依赖进口，国产化水平很低，这其中不乏技术方面的原因。因此，笔者从圆柱齿轮流量计的基本原理和误差来源分析入手，总结实现圆柱齿轮流量计高精度、压力损失低、耐用等性能特点的几个关键因素．提出自己的建议与同行交流，希望大家集思广益．推动国产化圆柱齿轮流量计的发展。