为了研究某型号滚珠丝杠受角振动驱动速度和高载荷加载时的动力学特性,基于显式时间积分方法,建立了考虑滚珠出入反向器过程的柔体动力学模型与对照模型。两者动力学特性的对比结果表明,高载荷下运行的滚珠丝杠有一定几率出现瞬间卡滞现象,该现象源于滚道内滚珠与反向器内滚珠的碰撞及滚珠出入反向器时的滚珠法向力加载与卸载等过程的共同作用。研究结果为以提高滚珠丝杠动态性能为目标的优化设计提供了参考。

所有机构不工作 1．可能原因 主油泵分离，主液压系统软管折转“死弯”，主液压系统安全阀调压太低，油箱内油面太低，安全阀中柱塞卡滞，多路组合分配器的溢流阀柱塞卡滞；或高压油管接多路分配器的螺栓仍为新机器运输状态时装用的无孔螺栓，未换装空心螺栓。

1整机动作无力 1台SC220．8型挖掘机作业中各项动作均无力，热车时动作无力现象更加明显。分析认为：该挖掘机各项动作均无力无力，其故障可能为油源吸空、先导油路压力低、主溢流阀卡滞或主液压泵磨损所致。

离心式供油泵常安装于油箱前后梁上,为了实现在油箱液面低于供油泵安装轴线时仍具有吸油功能,就需要在供油泵上集成旋涡泵。就叶轮安装结构、间隙设计、叶轮结构等方面设计细节进行了探讨,提出了旋涡泵结构优化措施,以提高产品的可靠性,满足其功能要求。

针对在服役环境中某型飞机滑阀出现的卡滞和动作延迟等现象,在分析滑阀机理的基础上,发现按常温设计的滑阀副配合间隙在服役环境下会发生较大变化。飞行器极端温度环境、精密偶件加工残余应力等因素容易造成滑阀卡滞。利用弹性力学和热变形理论,考虑残余应力的影响,推导了滑阀副径向尺寸链的数学表达式。以某型滑阀副为例,计算了在-50℃、100℃和150℃温度条件下滑阀副的变形量,通径为13mm的滑阀,其径向尺寸最大变形量为2.9μm。采用有限元方法仿真分析了由油液压力引起的阀套变形量,最大变形量为2.19μm。配合间隙最小值应不小于总变形量(5.09μm),考虑到计算误差和加工精度,配合间隙可取为5μm。计算了不同配合间隙时的内泄漏量,泄漏量应满足要求(0.035L/min),对应的最大配合间隙为7.7μm,可近似取为8μm。所提出的分析方法和尺寸链计算模型,对...

为避免油液污染带来的电液伺服阀卡滞失效,产品修理时应严格控制液压泵、单向阀和加压阀的清理和清洗质量,彻底清理液压泵到加压阀之间可能变质的液压油,同时严格控制测试时进入舵伺服阀的油液,防止污染,以降低电液伺服阀失效概率。

该文针对2D阀出现的卡滞和泄漏量大这两个亟待解决的问题,从力学、热力学、泄漏量角度分析阀芯阀套间隙,而后针对阀套加工过程中的内孔加工,着重研究阀套关键工序研磨,从工装制作、加工、测量角度入手,把控阀套内孔形位公差,从而得到一致性好、配合质量高的产品。

针对某型航空发动机发生的压气机转子卡滞故障,进行了受力和失效分析,查明了故障原因并提出了相应的改进措施。经使用验证后再无类似问题发生,确保了装备在外场的正常使用。

某飞机主液压系统出现压力下降告警,飞机着陆后检查,发现系统压力下降的原因是主液压系统的液压柱塞泵已失效。该文通过分解检查故障泵零组件,开展零组件设计、制造质量,零组件损伤痕迹,断口宏微观以及磨损产物等分析,确认了故障液压泵的失效机理。

数字伺服阀是未来伺服阀发展的一个重要方向。针对一种数字伺服阀的卡滞问题进行了深入的理论及仿真分析，并进行了大量的试验验证，最终揭示了数字伺服阀卡滞问题的根源，并有针对性的给出了设计建议。