通过对高锰钢进行冷轧变形,考察了不同变形量下冷轧高锰钢的硬度变化,利用自制三体磨料磨损试验机测试了不同磨料磨损工况下,固溶态及其冷轧态的磨损特性。结果表明,冷轧变形可以大幅提高高锰钢的硬度。在软磨料的磨损条件下,冷轧变形可以有效提高高锰钢的耐磨性;在硬磨料的磨损条件下,冷轧变形对耐磨性没有贡献。利用M M Khruschov的磨损区域理论和E Rabinnowicz的磨损模型解释了在软磨料磨损条件下,冷轧变形提高高锰钢耐磨性的机制;同时利用K H ZumGahr的磨损模型解释了在硬磨料磨损条件下,冷轧变形对高锰钢耐磨性没有贡献的机制。

本文论述内曲线液压马达摩擦副粘着磨损与磨料磨损机理,挤压油膜理论,液压油标准,马达维修保养技术.

核电站一回路主泵机械密封副在正常运行中突然失效。对失效密封环的宏观形貌、断口宏微观形貌、金相组织、化学成分、硬度、尺寸及运行历史等进行分析,查找其失效原因。结果表明:该密封环不存在明显制造缺陷;失效原因为初始安装时动环弹簧压缩量太大,间隙太小,动静环发生干摩擦产生初始热裂纹,后期运行中热裂纹在交变载荷作用下扩展至相互交叉,交叉处碎块脱落致使静环磨料磨损,最终导致密封间隙超过阈值而失效。

以热轧BTW中锰钢板为实验材料，借助ML-100磨料磨损试验机，研究以煤泥粉为软质磨料和石英砂为硬质磨料时其磨料磨损性能，利用SEM分析其磨损机制。实验结果表明，软质磨料磨损工况条件下，热轧奥氏体中锰钢和高锰钢的相对耐磨性低于马氏体耐磨钢，硬质磨料磨损工况条件下，热轧奥氏体中锰钢的相对耐磨性高于高锰钢和马氏体耐磨钢，因此热轧中锰钢更适用于硬质磨料磨损工况；无论软质和硬质磨料磨损工况，热轧中锰钢的加工硬化均高于热轧高锰钢，表现出更好的加工硬化性能。煤泥粉软质磨料对热轧中锰钢的磨损机制表现为微观切削磨损，伴随局部的疲劳剥落；石英砂硬质磨料对热轧中锰钢的磨损机制则为典型的凿削磨损和微观切削磨损。

为了准确、全面地评估强化研磨工艺中磨料的磨损失效情况,在MATLAB平台上利用减影技术、图像分割和遗传算法编写相应程序,对电子显微镜扫描出的图片进行数字化处理。结果表明经过225次循环加工后,研磨料发生了严重磨损,并且无法继续在轴承外圈的强化研磨工艺中使用。该方法为强化研磨加工工艺中研磨料的使用限度提供了参考。

使用硬质合金数控车刀对二硅酸锂玻璃陶瓷进行车削实验，观测刀具磨损形貌。结果表明：刀尖和后刀面是磨损较严重的部分，刀具磨损形式主要是磨料磨损和黏结磨损。采用刀具磨损体积作为刀具磨损情况的评价指标，并建立车削过程刀具体积磨损的理论模型，结果表明刀具磨损体积与刀具和工件的材料属性及刀具角度有关；随车削长度增加，刀具实际磨损体积增加，将实验结果与根据模型计算所得的理论值进行对比，二者基本吻合。

为了提高纯铜表面的耐磨性,利用纯铜渗铝-内氧化工艺制备了A12O3/Cu表面复合层,分析了表层的组织结构,测试了显微硬度,并进行了黏着磨损、固定磨料磨损试验。结果表明：利用纯铜渗铝-内氧化工艺能够获得弥散分布的A12O3/Cu表面复合层,其表层显微硬度、耐磨性较纯铜有较大的提高,渗铝量增大,渗铝-内氧化试样的显微硬度、耐磨性也相应提高,但不是线性关系。

合理选好液压油仅是液压设备工作的起点液压油在工作过程中的管理维护也十分重要。存工作开始前和工作过程中应注意以下有关问题。 1 防止液压油被污染 污染液压油的污染源是多方面的其主要污染源有: ①固有污染物来自液压缸、流体、软管、液压马达、管道、泵、油箱、阀等元件; ②内部生成污染物来自系统组装、调试、运转和流体变质; ③外界侵入污染物来自油箱通气、液压缸活塞杆密封和轴承密封;