以某型柴油机主轴承为研究对象,计入主轴承表面粗糙度和弹性变形等因素,建立主轴承润滑状态的分析模型,分析了主轴承径向轴颈型线对润滑状态的影响。结果表明,与不考虑径向轴颈型线的计算结果相比,计入径向轴颈型线时,主轴承的最小油膜厚度增加了25.95%,最大油膜压力减小了17.69%,平均摩擦损失减小了6.14%,主轴颈倾斜现象有所改善。随着轴颈表面粗糙度的增加,主轴承的最小油膜厚度增加,最大油膜压力几乎不变,平均摩擦损失增加。

以某风力发电机组的轮毂与主轴承连接螺栓强度分析为研究对象,分别采用两瓣式和三瓣式的主轴承内圈结构形式,使用ANSYS软件对轮毂与主轴承连接螺栓进行有限元建模计算,分析其极限强度、疲劳强度及主轴承内圈接触面的开口和滑移情况。结果表明采用两瓣式的主轴承内圈结构形式,其极限强度和疲劳强度较好,但主轴承内圈接触面的开口和滑移情况较严重,采用三瓣式的主轴承内圈结构形式,其极限强度和疲劳强度较差,但主轴承内圈接触面的开口和滑移情况较好。

考虑内燃机发生气缸压力波动的情况下,建立内燃机曲轴主轴承热弹性流体动力润滑模型,分析单缸缸内压力正常、偏低和偏高3种工况下气缸压力波动对内燃机曲轴主轴承载荷、最大油膜压力、最小油膜厚度和轴心轨迹的影响。针对某直列四缸内燃机曲轴主轴承的研究结果表明,某一缸的缸内压力波动会导致靠近该缸的2个曲轴主轴承载荷变化明显;随着缸内压力的增大,曲轴主轴承的最大油膜压力增大,最小油膜厚度减小,轴心轨迹向外扩张,最终压力波动会影响曲轴主轴承的润滑性能和整机工作状态。

1台C1RC6280型（中铁6号）盾构机，施工中多次因出现30L油脂桶内油脂不足而导致多点泵无法开启故障，导致盾构机不能正常施工。1．主轴承润滑系统工作原理主轴承润滑系统的工作原理如附图所示，由台车补油系统和盾体供油系统2部分组成。在工业空气系统压力满足的前提下，

针对风电行业主轴轴承密封应用现状及特点,对油脂泄漏的原因进行分析,从油封设计、沟槽设计、加工和装配等方面提出一些改进措施,正确合理地选择密封方案、材料和设计沟槽对提高密封效果和延长使用寿命具有重要的意义。

为有效地降低内燃机轴承的润滑油泄流量,提高其油膜支撑能力,建立考虑宏观空穴效应的曲轴-主轴承系统的流体动力润滑模型,并根据不对中角度下最大油膜压力验证了宏观空穴模型的正确性;采用宏观空穴模型对内燃机轴颈-轴承系统的空穴区域及空穴区域密度进行预测;基于正交试验设计和最优拉丁超立方试验设计,研究不同参数及参数耦合对轴承润滑性能的影响;结合带精英策略的非支配排序遗传算法（NSGA-II）,以润滑油泄流量和油膜支撑力矩为优化目标,对内燃机主轴承性能进行优化设计。研究结果表明：仅仅结合正交试验分析单因素影响权重是不够的,参数的交互影响权重较大,在进行参数权重影响分析时应综合考虑参数间的交互影响;在润滑油泄流量最小和油膜支撑力矩最大多目标优化中形成了一个最优解前沿,得到了一个关于多目标优化的解集。

基于Patir和Cheng的平均流量方程和流量因子,计入表面形貌和弹性变形等因素,以流体润滑理论为基础,建立内燃机主轴承的润滑分析计算模型;研究主轴颈和轴瓦表面形貌对主轴承最小油膜厚度、最大油膜压力、摩擦损失总功和粗糙接触压力等润滑特性的影响。结果表明,轴颈和轴瓦表面粗糙度值大小和纹理方向对主轴承润滑性能具有显著影响,随着粗糙度值的增加,最小油膜厚度增加,油膜压力减小,粗糙接触压力增加,摩擦损失总功增大;相较横向纹理和各向同性,纵向纹理有利于提高最小油膜厚度,降低粗糙接触压力和摩擦损失总功;当粗糙度值不变时,随着内燃机转速和爆发压力的增加,粗糙接触压力增加,粗糙摩擦损失功率增加,导致磨损加剧效率降低。

基于平均流量模型的广义Reynolds方程，推导考虑轴承形状误差的综合油膜厚度表达式；针对内燃机主轴承，建立其润滑分析计算模型，研究轴颈和轴瓦上的直线度误差和圆度误差对主轴承润滑性能的影响。结果表明：同种误差类型不同的素线线型影响差异较大，相较理想轴颈，都使得油膜压力增加，最小油膜厚度减小，摩擦损失功增加，其中线形峰值影响显著，线形对称性有利于改善轴颈倾斜；轴颈和轴瓦形状误差对润滑性能存在耦合的作用，其两者形状误差线形方向的差异使得部分地方油膜厚度出现增加或减小的情况：不同工况下形状误差对润滑性能的影响差异较大，随着转速的增加形状误差影响润滑性能程度加剧，最大油膜压力增加，最小油膜厚度减小，摩擦损失总功增大。

1 出现的问题 我厂为唐山某厂生产的一台Φ3．2m磨机，于2007年9月份安装完毕试车时，主轴承润滑站能正常工作，但在2008年2月初正式调试时，却出现筒体不能浮起，柱塞泵频繁损坏的问题。

本文介绍了Φ２６００×１３０００管磨机主轴承液压供油系统的工作原理及存在的问题，提出了相应的改造方案，实践证明，改造方案切实可行，使用效果良好。