端面间隙泄漏是内啮合齿轮泵的主要泄漏方式,且润滑脂具有黏温和剪切特性。该文采用数值模拟的方法探究内啮合齿轮润滑脂泵端面间隙流场与温度及间隙大小关系。得出润滑脂在间隙中呈层流状态,且温度越高,端面间隙越大,间隙流场流速越快;剪切速率越靠近间隙中心处剪切速率越低,壁面处剪切速率最高。

为研究循环水泵机械密封端面间隙高度和泵送流体温度对液膜特性的影响,以ZHB200-250-425型蒸发水循环泵为例,通过对其机械密封结构三维建模和数值计算分析,研究机械密封间隙高度和介质温度变化对其内部的流动影响。结果表明,在间隙高度一定时,间隙进出口温升几乎不受介质原始温度影响;在介质温度一定时,端面间隙内流场的剪切应变率与间隙高度成反比。工况为高压的循环水泵中,由于机封动环扭矩与温度变化趋势没有明显规律,因此摩擦热不是导致其温升的主要原因。

文章介绍了立式水轮机导叶端面间隙值设置及密封结构设计对水轮机性能及后期运行的影响,以及优化设计端面间隙的基本方法和不同的端面密封结构形式;提出了设计过程和现场安装注意事项,并结合水电站水轮机导叶端面间隙值设置及密封结构优化设计经验,提出了若干意见。

提出了干气密封启停端面脱开的概念,从理论上介绍了两种脱开方案,分别对其优缺点进行了分析,同时,对端面脱开进行了简单计算.最后,总结了启停端面脱开的必要性和可行性.

在浮动轴套（侧板）受力分析的基础上，通过其内侧油膜挤压力、困油力、工作油压力和其外侧补偿力等的计算，构建出浮动轴套（侧板）轴向的动力学模型．利用龙格一库塔法在一个啮合周期内的迭代运算，获得端面间隙的动态仿真结果，并就压紧力系数、工作油压的不同分布和困油压力对端面间隙的影响进行分析．结果表明：案例工况参数下的端面间隙值一般在0．13mm左右，与实际情况比较吻合；同一压紧系数下浮动侧板内侧因工作油压的不同分布所引起的总油压力越大，端面间隙则越小；在其他条件不变的情况下，压紧系数越大，端面间隙越小；油压的不同分布、压紧系数的大小对端面间隙具有明显的影响，而困油压力的影响较小；总体而言，中、高压外啮合齿轮泵的端面间隙实际上波动较小，可采用动态端面间隙的均值以简化后续计算．

为提高外啮合齿轮泵齿轮端面间隙内的润滑性能,提出了旨在强化其内动压效应的设计方法,结合加工简单的基本要求,以主从动齿轮的两轴心在浮动侧板内侧面上的投影点为基准,将浮动侧板内侧面分成上中下3大区域,其中,上下两区域的倾斜角由油膜最佳承载量条件来计算;中间区域为平行面,主要起密封作用。结果表明：提出的组合油楔结构以及推导出的斜面倾斜角,简单实用,加工方便;采用36°的密封区和根圆处的1.25最佳收敛比,具有更大的油膜力和剪切流量,并提高容积效率等。

该文通过对二级脱盐水水质标准、二级脱盐水在液压传动中使用特点进行分析,研究探讨使用二级脱盐水时外啮合齿轮泵齿轮端面间隙的确定方法。

针对以乳化液为工作介质的非圆行星齿轮液压马达,提出按阶梯形设计内齿圈、行星轮和太阳轮厚度的新方法,以提高其总效率.将液压力作用下两个配流盘的受力状态简化为等效模型,通过有限元分析求得了它们的变形.结合端面间隙的最优值和内齿圈的变形量,确定了齿轮厚度的阶梯形设计方案.按照该方案,试制了5台非圆行星齿轮马达,并以5％浓度的乳化液为工作介质进行了加载测试.结果表明总效率均值达到了64.9％,这与原有设计相比有了明显的提高.

基于给定的不同端面间隙，利用动网格技术，对航空发动机润滑系统中的供油齿轮泵进行全三维非定常数值模拟研究，初步分析不同端面间隙对齿轮泵性能的影响规律。结果表明：在相同的转速条件下，随着端面间隙的增加，齿轮泵的容积效率明显下降，但流量脉动幅度未见显著变化；在相同的端面间隙条件下，随着转速的增加，齿轮泵的容积效率略有提高。

液压系统的齿轮泵工作时,进口是低压腔,从油箱中吸油,出口是高压腔,给液压系统供给压力油,由于油泵两端压力不相等,油液要通过运动副间隙从高压腔向低压腔泄漏,随着工作压力的升高,泄漏量也随之增加.引起泄漏的途径通常有3个,即有3种间隙:①两齿轮啮合处的啮合间隙;②两齿轮齿顶与壳体内缘之间的径向间隙;③齿轮端面与壳体端面(或轴套,或侧板端面)之间的轴向间隙(又称端面间隙).