利用相对节点法对钢丝绳建模的方法进行了理论推导,为钢丝绳虚拟样机的建立和分析奠定了基础。然后利用仿真软件RecurDyn对钢丝绳虚拟样机进行了动力学分析,通过钢丝绳长度差和摩擦轮直径偏差对张力不平衡研究分析发现,不同时刻下钢丝绳长度差和直径偏差量对钢丝绳张力影响规律相似,且同等偏差量条件下直径偏差量在张力不平衡中起着主导作用,主要影响了钢丝绳的使用寿命。钢丝绳张力不平衡研究为钢丝绳安全生产提供了一定的参考依据。

使用基于非线性最小二乘法的方法处理扫速标定数据，获得了条纹相机的全屏扫速数据，消除了扫速非线性和空间畸变对测量结果的影响。该方法的不确定度约为0．04％，远小于条纹相机的系统误差。利用该方法得到了各个像素对应的扫速，其不确定度约为1．5％，显著减小了条纹相机测量结果的误差。

介绍了光学条纹相机的扫描速度测试实验和非线性计算过程以及结构、工作原理,并讲述了实验是以YAG染料激光器为光源,利用标准具的精确距离得到相机所测条纹图上相邻两条纹之间的时间间隔,以此推算条纹相机的扫描速度,并用重复测量的方法推算出相机的扫速非线性.

运用ADINA有限元软件对高阻尼多层u形波纹管的轴向等效刚度进行了分析。考虑几何非线性、材料非线性、层间接触非线性以及夹层阻尼材料特性对波纹管轴向等效刚度的影响，其分析结果对含夹层阻尼波纹管的设计与研究有一定的参考意义。

实验研究了子孔径光学检测的拼接准确度．实验选取9个子孔径进行拼接，同时利用ZYGO干涉仪来测量子孔径和整个被检面的表面面形,实验发现，测量基准子孔径和整个被检面的时间间隔对子孔径拼接准确度的评价存在严重影响．为此，重点研究了产生影响的原因并提出了消除测量基准子孔径和整个被测面时间间隙影响的方法．最后，利用该方法研究了子孔径重叠面积对拼接准确度的影响．结果显示，当重叠面积比为7％时，PV和RMS的拼接误差分别为0．03λ（λ=632．8nm）和0．01λ，并且重叠面积比和拼接准确度呈近似线性关系．

一、引言 在带旋转工作台的四轴加工中心上,已知工件上任意一点的坐标及该点法向与机床Z轴的夹角,利用宏程序可以很快地求出工件旋转任意角度某点的新坐标,使刀具能快速准确地定位于工作台旋转后的新点位,从而实现任意点位的坐标跟踪功能,在该点的法向平面内编程,很容易实现坐标系的旋转。在进行复杂工件的多面加工时,可以极大地减轻工人的找正强度，同时又大大简化编程，效率得到大幅提升，具有较强的实际意义。

钻具连接螺纹接头强度和密封性能会对钻具的正常工作产生直接影响。为了保证油气开采顺利进行,有必要对钻具螺纹接头进行强度和密封性能分析。为此,以双台肩超高抗扭钻具连接螺纹为研究对象,考虑螺纹不对称性、螺旋升角以及主副台肩接触和螺纹齿面接触等因素,建立了包含进刀槽和退刀槽的钻具螺纹接头三维有限元模型。采用有限元分析方法开展了不同公差配合尺寸、不同载荷形式和不同材料下螺纹接头强度和密封性能分析。研究结果表明:由于间隙的存在,极限配合公差尺寸下螺纹应力比名义尺寸下螺纹应力大25%左右,且其副台肩密封失效;弯矩使螺纹应力和接触压力分布均呈现一侧增大一侧减小的现象,轴向载荷使螺纹应力大幅增大,最大增大了75%,同时主台肩密封失效;不同材料螺纹应力分布规律相同,在弹性模量减小1/2的条件下,螺纹应力以及...

文章对数字孪生智能刮料系统进行应用研究,该系统包括电气系统、液压系统和数字孪生建模分析部分。通过对智能系统的应用分析,实现电气系统的硬件设计、软件设计,实现智能控制的功能。通过设计液压系统,实现智能刮料装置需要具备的冲洗、润滑等功能。通过建立智能刮料系统的数字孪生模型,可以提前对设计的刮料装置是否满足设计要求进行预判,以减少设计成本。并能通过该系统更直观地监测智能刮料系统各部件的运行状态,提前进行故障预判。

以动压滑动轴承为研究对象,根据流体动压润滑原理,建立圆形微凹坑织构化动压滑动轴承油膜数学模型,推导织构化滑动轴承油膜厚度修正公式;结合Reynolds方程有限差分法的求解方法,分析全织构和织构化参数（间距、深度）对动压滑动轴承圆周方向压力分布的影响。结果表明：分布在轴承上的全织构会引起油膜压力的变化;织构位于不同的位置时对圆形微凹坑织构滑动轴承的油膜压力的影响是不同的,对于不同间距和深度的织构,当织构位于升压区时,动压滑动轴承具有较好的润滑、承载性能,而织构位于降压区和全织构时不利于轴承承载。

针对大型、重型工件热处理后无法使用布氏、洛氏和维氏硬度计进行硬度检测的情况,文中分析和探讨了如何正确选择硬度检测方法,以避免质量问题发生。