以试验室模拟CSP工艺生产的Fe-3Si热轧钢带为研究对象，采用正交试验及方差分析的方法，研究了取向硅钢初次再结晶退火工艺对高温退火后获得锋锐的高斯织构的影响。结果表明：取向硅钢两段式初次再结晶脱碳退火工艺参数加热段保温时间及加热温度是高温退火后获得锋锐高斯织构的主要影响因素，其可信度分别在90％和85％以上；在本试验条件下，通过正交试验获得的最佳退火工艺为：冷硬板经600℃保温3min和850℃保温6min。

简要介绍了气动不平衡式发射装置定时调节器工作原理,建立了该装置发射武器内弹道模型,对定时调节器不同调节状态下武器出管速度进行仿真分析计算。仿真结果表明,定时调节器送气阀预压缩量越大,武器出管速度越小;小深度发射时,定时调节器放气阀弹簧预压缩量越大,武器出管速度越大,大深度发射时,定时放气阀弹簧预压缩量对武器出管速度影响甚微。

在多级压力源切换系统的基础上,结合负载口独立控制技术提出了两级压力源切换负载口独立控制系统。首先给出了该系统的组成原理,提出了在阻抗工况下的位置-压力复合控制方法以及在超越工况下的单腔位置控制方法;其次采用机理建模的方法,建立了包含泵源、阀矩阵、比例阀、执行器、负载及蓄能器能量回收的能量传递模型;最后搭建实验系统对该系统能耗特性进行了实验研究。实验结果表明:与传统单压力源液压控制系统比较,两种系统位置控制精度相近,且两级压力源切换系统在阻抗工况下具有节能潜力,并在超越工况下具有能量回收的功能;在阻抗工况,两级压力源切换系统的输入总功比单压力源系统节能约10%,在超越工况时能够回收并储存负载所做功,不同工况下的回收率均在70%以上,从而验证了该系统在控制与节能方面的可行性。

针对传统自由锻造油压机泵控系统发热大以及功率回收率较低等问题,提出了开式变量泵控快锻油压机系统,并根据系统的能量流流动状态,进行了能耗建模分析。以0.6 MN泵控油压机实验平台为依托,进行了常锻工况和快锻工况下的能耗特性实验研究,得出了常锻工况下的能耗分布规律。实验结果表明常锻工况下的有用功占系统能耗的50%,其有用功所占比值随负载力的增大而提高;快锻工况下的有用功占系统能耗的40%以上,其有用功所占比值随锻造频率的增大而提高;开式变量泵控快锻油压机系统具有较大的节能优势。

在多级压力源切换系统中,存在系统节能机理不明晰以及系统关键参数选取缺乏依据的问题。基于此,本文通过建立多级压力源切换系统和传统负载口独立阀控系统的能耗数学模型,对多级压力源切换系统的节能效果进行理论推导;搭建两系统的仿真模型,将两系统在给定工况下进行对比,对多级压力源切换系统的节能效果进行仿真研究;通过绘制系统位移跟随误差和节能功率的曲面图,分析总结了影响系统能耗和控制特性的主要因素,确定了系统的主要工作参数——阀芯位移比和中间压力等级的取值大小。研究结果为提高多级压力源切换系统的系统性能和优化系统参数提供了分析依据。

根据煤矿机载液压锚杆钻机的作业需求,设计了一种锚杆转机的控制系统。系统以液压压力传感器为系统唯一传感器,简化硬件系统,在煤矿井下恶劣工作环境下具有更高的可靠性。系统以可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)为控制器,通过压强判断锚杆钻机工作状态,可实现液压锚杆钻机的自动化施工。煤矿试验结果表明,控制系统可实现锚杆钻机的自动化运行,具有较高的可靠性。

针对传统液压阀控系统传动效率低的问题,提出了一种新型液压回路——多级压力源液压切换系统,给出了该新型液压系统的组成、工作原理、多级输出力的定义以及节能机理的实现,并进行了机理建模;以3个压力等级为例,设计了混合控制策略;搭建了多级压力源液压切换系统原理验证实验台。实验结果表明,多级压力源液压切换系统在位移跟随过程中,压力切换时存在位移和速度抖动;与传统液压位置控制系统相比,该液压系统具有显著的节能效果。

基于Lab VIEW设计插装阀实验台测控系统。为确保测控系统的稳定,结合积分分离PID的优点,提出将这种PID的改进算法用作液压系统的压力控制。使用板卡自带的Lab VIEW驱动函数,结合Lab VIEW中相应的采集函数和模块,可以非常方便地对数据进行采集分析与保存。将Access数据库用于报表生成中,结合数据库的特点使得报表的生成具有动态与实时的特点。试验结果表明：基于Lab VIEW的测控系统不仅交互界面友好,同时对于压力的控制也足够精准,系统的调试与维护等操作也很方便。

重型锻造液压机是现代工业生产中必不可少的工作母机,其规格和装备水平通常被作为一个国家制造能力及经济与国防实力的重要标志。重型锻造液压机是机、电、液、测、控一体化的重要装备,在中国智能制造的大潮下,即将迎来全新的技术变革。研究总结了在重型锻造液压机流控领域,针对节能、数字化设计、超高压元件、高精控制和数字化锻造工厂等方面做的一些探索性工作,意在为重型装备的绿色化和智能化发展提供指导。

从能耗角度出发以采用四通道负载口独立控制的电液比例快锻系统和采用蓄势器的电液比例快锻系统为研究对象介绍了两种快锻系统的工作和控制原理并建立了其能耗计算模型以0.6 MN快锻液压机实验平台为依托进行了快锻工况下两种系统的控制特性和能耗特性的实验研究得到了两种系统能耗分布规律。实验结果表明：两种快锻系统的位置跟随特性良好加载时位置误差均小于1 mm但是都存在较严重的溢流和节流损失两者有用功占总输入功的比重低下其中采用四通道负载口独立控制的快锻系统有用功仅为5.4%采用蓄势器的电液比例快锻系统有用功仅为7.8%。