从截面尺寸和材料选择两方面对单机多工位冲压系统自动送料装置悬臂梁展开轻量化设计研究。依据实际工况及工位间的空间限制情况,基于悬臂梁截面尺寸及最大挠度等约束条件,以悬臂梁质量最轻为优化目标,建立了悬臂梁优化设计模型。以45钢、轧制青铜、硬铝合金和PVC板4种常用材料为例,采用遗传算法分别对悬臂梁的截面尺寸进行优化,得到不同材料悬臂梁优化后的截面尺寸和质量。对优化结果进行对比分析,结果显示,以硬铝合金为材料的悬臂梁质量仅为0.196 kg,硬铝合金为最优选择。对优化后的悬臂梁进行有限元分析校核,结果表明,优化后的悬臂梁满足屈服强度和挠度要求。

在回转支承套圈生产中传统的手工台虎钳校正方法不仅效率极低而且容易使回转支承套圈产生翘曲变形和断裂;操作人员手动加压不仅劳动强度高易疲劳而且无保护装置存在安全隐患。提出了一种回转支承套圈圆度误差的自动检测与校正方案。该方案采用PLC控制伺服电机、伺服液压缸以及其它输入、输出元件并根据控制系统编写相应的控制程序实现检测与校正的自动化;套圈圆度误差检测采用光纤传感器自动检测方案配合PLC中数据比较算法可高效地确定套圈短轴位置;利用ANSYS仿真软件进行分析确定采用4点加力校正减轻了传统2点加力校正时回转支承套圈的应力集中状况;校正时采用压板限制回转支承套圈平面方向翘曲变形。

五轴铣床存在很多加工问题,如加工效率、加工误差等需要优化。根据五轴数控铣床经典坐标数学模型,当前有很多优化方法从某个特定角度优化加工问题。经典优化方法具有一定的效果,但也有一定的局限性;先进的优化方法由于理论相对不够成熟,因此虽然具有一定的前瞻性与先进性,但尚未能可靠地解决实际工程问题。

提出了一种基于线性多输入多输出（MIMO）系统的污水处理供风系统控制方案,能够控制并联的多台罗茨风机,根据需求输出实时调节各风机转速,达到节能效果。系统采用PLC控制方案,实时读取上位DCS系统数据,经过运算后得出系统的多个输出值,并反求需要的多个给定输入。设计了系统的软件流程、人机界面,可实现监控、手动、参数调整、报警诊断等功能。使用了带矢量控制变频器,确保风机电机在低速重载工况下仍能平稳运行。

采用超声相控阵对20钢试样横通孔缺陷深度进行了无损检测试验,分别研究了探头激发晶片数为4、8、16三种情况下,声束聚焦深度为6.35 mm、12.70 mm、19.05 mm、25.40 mm、31.75 mm、38.10 mm的缺陷深度检测精度。结果表明：近表面孔1、2受超声检测盲区的影响,检测精度低;孔1、2在激发晶片数为16时受近场区内声压波动的影响检测精度波动大,近场区外聚焦深度与缺陷深度相近时检测精度高;超声检测盲区和近场区外,检测精度随探头激发晶片数的增加而提高。通过对缺陷深度检测精度的比较,分析了检测精度的影响因素,为超声相控阵缺陷检测方法的选择和检测精度的提高提供了依据。

目前汽车滑轨润滑主要由人工完成,单根加工且人工注油不能满足工序质量要求。针对以上问题,文中基于FBS（功能-行为-结构）理论,建立了设备的功能模型和结构模型。完成了全自动化注油系统的结构和软件设计。相对于人工操作,显著提高了生产效率和产品合格率,提高对应行业装备技术水平,节约人力与社会资源。