由于旋挖钻机主卷扬结构具有较大的重力势能,因此为了减少发动机的燃油消耗量将采用二次元件泵和蓄能器引入到势能回收系统中,设计了一套主卷扬势能回收液压系统以及整套系统的逻辑门限能量控制策略并对其上升和下放作业过程的动力学性能进行了仿真研究,并评估了新系统的节油效果。仿真结果表明平衡阀的节流孔径越小,出口压力波动越大;弹簧刚度对阀芯的动态性能影响较小,出口的压力发现三种弹簧刚度下均存在较大的波动。蓄能器能够起到回收势能和按需要释放的功能,势能回收效率超过了50%。相比于传统系统燃油经济性提高了35.4%,具有较好的节油能力。研究结果对旋挖钻机的节能减排具有非常重要的现实意义。

解决多自由度系统振动问题要正确建立多自由度系统振动方程式.正确确定系统的惯性矩阵、刚度矩阵和阻尼矩阵.用达朗伯原理和动力学基本定理解决这个问题.

采用射频磁控溅射的方法制备了TiO2／ZnO复合薄膜，用XRD、SEM和UV—Vis分别表征TiO2／ZnO薄膜的晶体结构、表面形貌及其紫外-可见光吸收谱。并用此材料制备了Au／TiO2／ZnO／Au结构MSM光电导型薄膜紫外光探测器，研究其光电特性。实验结果表明，TiO2／ZnO紫外探测器在5V偏压360nm紫外光照下光电流约为500μA，其响应度为100A／W，平均暗电流约为0．5μA；由于TiO^2／ZnO复合薄膜之间的费米能级不同而形成的内建电场作用，减少了产生的光生电子与空穴的复合，得到较强的光电流，且其光响应的上升弛豫时间约为22s，下降响应时间约为80S；响应时间较长是由于广泛分布于薄膜中的缺陷而造成的。结果表明TiO^2／ZnO可作为一种良好的紫外探测材料。

本文介绍了虚拟振动测试系统的设计方案。该系统以加速度传感器、电荷放大器、数据采集卡、PC机为硬件开发平台,以图形化编程语言LabVIEW为软件开发平台，将虚拟仪器技术运用到振动测试中来，使得系统的测试功能更加强大，测试过程更加方便，代表着振动测试的发展方向。

针对综采工作面液压支架动作时存在的供液流量不稳、系统压力波动的问题,设计基于乳化液泵站系统与液压支架控制系统的自适应动态协同控制方案。在分析液压支架稳压供液原理以及液压支架供液系统的基础上,给出液压支架与供液系统自适应协同供液模型,计算并生成液压支架期望特征参数、跟机速度函数以及压力变化率函数,经规划计算、综合决策后动态、自适应调节供液系统流量和压力,满足不同液压支架动作供液要求。实际应用情况表明,设计的液压支架与供液系统协同控制方案能够保证液压支架供液流量在限定范围内波动小、方差小,能够达到稳定恒压供液的目的。

针对采煤机故障诊断过程中有效故障样本不足问题,提出变工况下采煤机故障诊断的迁移学习方法。对原始振动信号作小波变换得到时频图,利用图像增强原理凸显故障的时频特征,并对图像进行归一化后组成故障样本;利用大量不同工况下的现有故障数据组成源域数据,对卷积神经网络进行训练,以初步获取故障诊断模型;将训练后的模型迁移至采煤机故障诊断实验台,以最大均值差异(MMD)作为优化指标,利用实验台中的样本继续训练模型,实现权值微调。结果表明

针对目前光学镜片磨削加工时仿真模拟接触模型过于简化的问题,充分考虑不规则磨粒与光学镜片间存在的点、线、弧三种接触状态,分别建立磨粒与光学镜片粗糙表面间的双微凸体接触模型.通过实验,获得磨粒与光学镜片的动态接触过程、应力变化趋势和亚表面损伤的形成、扩展等情况,以及相同加工工艺参数下,磨粒与光学镜片间不同接触状态对光学镜片亚表面裂纹深度和材料磨削去除率的影响规律.

与传统直流电解加工相比,高频窄脉冲电流电解加工在复制精度、重复精度、表面质量、加工效率、加工过程的稳定性等方面均有显著提高,特别适用于要求高精度和高表面质量的具有复杂几何轮廓零件的精密加工.文中在建立叶片电解加工区域二维模型的基础上,分别进行了直流电解加工和高频窄脉冲电流电解加工的电场与流场的耦合数值模拟,对比结果验证了高频窄脉冲电流电解加工较传统直流电解加工的优越性.

将建模仿真分析方法借鉴用于柴油机润滑系统开发中，借助MATLAB的Simulink软件，对柴油机内控制主油道压力的最重要的直动式溢流阀做仿真计算，完成在脉动流量输入下的进入主油道油压的动特性响应分析，最终通过柴油机润滑系统综合试验得到基本验证。

针对SR液压安全联轴器内套中间套配合应力和接触应力分析,运用弹塑性力学中的短厚壁圆筒弯曲理论和厚壁圆筒公式,分析在高压油作用下联轴器内套与中间套配合后的应力,利用理论知识计算结果与有限元处理结果进行比对,得出二者相对误差在3％～10％许用范围内,验证了所用有限元分析方法的合理与正确性,并分析出联接套配合安装的优越性.