为探究旋转超声磨边在瓷砖加工中的应用,使用ANSYS软件对旋转超声磨边机床的超声振子进行模态分析,发现谐振时工具头把纵向振动分解为纵向和径向振动。搭建了旋转超声磨边机床,包括旋转超声磨边主轴和四轴运动测试平台。并且使用机床研究了有无超声情况下主轴转速和进给速度对轴向磨削力的影响。结果表明在瓷砖磨边过程中,低主轴转速下添加超声振动可减小轴向磨削力;不同进给速度下,旋转超声磨边的轴向磨削力比传统磨边小。

为减小加工过程中变截面涡旋盘齿的变形,提高加工精度,需研究齿的变形规律。进行了铣削变截面涡旋盘第二段基圆外圈齿试验,研究了不同主轴转速、切削深度、切削宽度和每齿进给量对铣削力的影响;应用极差法分析各铣削参数对铣削力的影响规律,得到最优的铣削参数组合。利用ABAQUS软件进行仿真,分析了涡旋齿铣削过程中铣削力不变时齿在型线方向、高度方向的变形情况,以及不同齿壁厚和铣削力变化对齿变形的影响,得到了涡旋齿在铣削过程中的变形规律,并提出了预防措施。

本文针对惯性测量组合当中的加速度计误差模型自标定问题,提出了一种基于多加速度计组合的测试方法。该方法以重力加速度g0的幅值平方作为参考基准来标定误差系数,使得标定精度不受转角定位误差的影响。采用三个相互正交的加速度计输出平方和作为观测信息,建立了g02观测误差辨识模型方程。该测试方法有效提高了加速度计的测试精度。

简述了一套用ＰＣ／ＸＴ计算机控制的医用＾５７Ｃｏ泛面源全自动参数测量及数据处理的装置。

首先简要介绍了气动元件自动测试台的总体结构和主要特点，在此基础上，利用PLC、比例阀和触摸屏技术设计了该装置的控制系统，着重阐述了控制系统的组成和工作原理，给出了系统的硬件和软件的设计和实现方法。结果表明，该控制系统具有良好的动态品质和稳定性能，达到了对气动压力进行比例控制的目的。

为实现挖掘机自动控制，对其加装了电液比例阀。为有效分析系统，分别建立了电液比例阀及阀控非对称液压缸的非线性模型，由此得出整个系统的非线性状态空间模型。通过仿真实验表明，系统中死区非线性会引起方波跟踪的稳态误差和正弦跟踪的滞后及平顶效应，阀控非对称缸正反向响应特性存在差异。针对系统中存在的本质非线性特性，采用了带死区补偿的分段PID控制算法。对比实验表明：该控制策略能有效地克服系统死区非线性及不对称性带来的影响。

针对新机列装使用单位后,普遍缺乏燃油附件地面检测设备的现实问题,设计研发了一套燃油电磁阀与浮子引导阀联合测试装置。该文在简要介绍燃油电磁阀与浮子阀基本工作原理的基础上,详细说明了加输油测试系统和电控系统的组成与工作原理,给出了电控系统硬件和软件部分的实现方法。样机实际使用表明:该测试装置能够满足俩型燃油附件所有性能指标的测试要求,完全达到了设计目标。

针对某大型武器设备液压系统各组成部分位置分散的特点，提出基于无线网络的液压系统故障诊断方案。设计了液压系统故障诊断的软件与硬件，阐述了运用BP神经网络的液压系统故障诊断方法，对无线数据传输协议进行了优化与设计。该方案将无线网络技术用于数据传输．省去了大量电缆连接，简化了系统，实现厂对武器装备液压系统的远程监测和快速故障诊断。

对某大型双缸起竖设备的工作特点和过程进行了分析和仿真，提取了进行同步控制的特征参量，并且在此基础上给出了液压回路的改进措施，提出了一种PID控制器的设计及其参数调整方法。实验结果证明，该方法可实现此大型双缸起竖设备的同步控制，改善了系统的同步特性，且具有较高的精确性和稳定性。

针对某大型武器装备液压系统结构复杂、布局分散等特点，设计了基于无线局域网的故障诊断方案。研制了该武器装备液压故障诊断系统的硬件，开发了故障诊断系统软件，阐述了采用BP神经网络对液压系统进行故障诊断的方法。该系统采用无线局域网技术实现上位主机与状态监测仪之间的交互，省去了大量连接电缆，简化了系统组成，采用了基于神经网络的故障诊断方法，实现了对武器装备液压系统的安全监测和快速故障诊断。