从矩阵变换的基本理论出发,建立了在最小二乘法意义下的评定直线度的数学模型,提出了基于矩阵理论的直线度评定新算法.实例计算表明本算法具有和最小二乘法一样的计算精度和速度,本算法是正确的和可行的.

针对精密工作台微位移和转动测量问题，提出一种基于平面正交光栅图像Radon变换的精密工作台位移测量方法．构建了由平面正交光栅和显微摄像系统组成的测量实验台，在不同实验条件下识别了平面正交光栅的栅线间距和角度，进行了工作台运动测量实验．实验结果证明，Radon变换对噪声不敏感，能很容易地识别出不同条件下平面正交光栅的倾角和位置，可精确地测量工作台位移，测量误差小于1μm．通过对现有系统测量分辨率的分析，提出了取消相机镜头和适配镜、以CCD感光面直接接收放大的光栅图像来进一步提高测量系统分辨率的方案．

针对旋转机械不平衡导致的振动问题,提出一种的柔性转子现场动平衡方法。其通过有限元理论建立转子系统动力学模型,并将系统运动微分方程按模态振型展开,利用FFT及IFFT变换,获取频域下不平衡载荷谱,最终识别转子不平衡状态。仿真和试验结果均表明,该方法仅需在低于临界转速的状态下采集振动响应数据,并且无需停机试重,就能准确识别转子不平衡状态,添加配重后可使转子各阶不平衡振动得到有效抑制。

介绍了在系统可编程(ISP)器件及其优点,分析了PC多轴运动控制卡关键电路的工作原理,并由高密度的ISP器件设计实现,运行结果表明所设计的电路完全达到了设计要求.`

基于距离误差模型的标定技术,建立机器人末端距离误差与机器人运动学参数误差间的模型关系,避免了标定过程中坐标系的转换误差,能显著提高标定精度。视觉测量技术具有测量精度高、非接触性、实时性强等特点,与传统的机器人末端测量手段相比,具有成本低、操作简单等优势。研究一种将距离误差模型与视觉测量技术相结合的机器人标定方法,用于提高工业机器人特定工作空间的精度。采用双目视觉系统,将相机外置于机器人进行测量。基于距离误差模型进行机器人参数标定,利用标定结果进行运动学参数补偿。结果表明:特定标定工作空间内的距离误差都有所改善;在标定轨迹上,绝对距离误差的平均值从0.2799 mm减少为0.1044 mm,非标定轨迹的误差降幅高达50%以上,验证了该方法的可行性。

针对现有的生产过程能力指数不满足产品过程能力指数要求的现状，提出了改进方法。首先，针对某机床厂立式加工中心VMC850B的床身，在分析机床基础大件加工制造工艺的基础上，采用有限元方法分析了机床床身精加工时装夹参数对加工一致性的影响规律，分析了支撑位置、夹紧力位置和大小等因素对加工一致性的影响程度，发现垫块的支撑位置是影响加工精度和一致性的重要因素。通过理论分析和实测数据的对比，验证了该方法的有效性。其次，通过提出对支撑位置进行一定的约束，从而提高其加工过程能力的对策。所研究的方法和结论对提高机床大件加工一致性具有一定的指导意义。

为降低转动轴几何误差对转台-摆头式五轴机床精度的影响,提出了基于球杆仪的位置无关几何误差测量和辨识方法。基于多体系统理论及齐次坐标变换方法建立了转台-摆头式五轴机床位置无关几何误差模型,依据旋转轴不同运动状态下的几何误差影响因素建立基于圆轨迹的四种测量模式,并实现10项位置无关几何误差的辨识。利用所建立的几何误差模型进行数值模拟,确定转动轴的10项位置无关几何误差对测量轨迹的影响。最后,采用误差补偿的形式实验验证所提出的测量及辨识方法的有效性,将位置无关几何误差补偿前后的测量轨迹进行比较。误差补偿后10项位置无关几何误差的平均补偿率为70.4%,最大补偿率达到88.4%,实验结果表明所提出的建模和辨识方法可用于转台-摆头式五轴机床转动轴精度检测,同时可为机床精度评价及几何精度提升提供依据。

通过对数控机床几何误差的有效补偿,可以使原有机床的加工精度显著提高。针对西门子840D/810D数控系统,简单分析了数控机床几何误差,详细介绍了怎样利用西门子系统自带的功能来补偿数控机床的几何误差。并且用实验验证利用西门子系统自带的功能来补偿几何误差的可行性与有效性。最后,介绍了利用西门子提供的功能实施几何误差的特殊用法。对于提高841D/840D数控系统的应用水平以及提高国产数控系统几何误差补偿水平具有重要的工程价值。

在工业4.0的背景下制造业面临转型升级液压传动技术将发生变革。本文对比分析了液压传动技术从传统走向现代过程中各阶段的特点指出现代液压技术无论在理论研究还是工程应用方面都应突破传统发展模式与现代科技深度融合。从运用智能材料、创新结构设计、引入先进制造技术、拓展新应用领域等方面综述了现时期液压技术在一些典型领域的研究和应用现状。结合新型工业化的特征及现代液压技术目前存在的问题探讨了其未来发展趋势为工业4.0时代液压技术的转型升级、创新发展提供了思路。