为了使液压振动试验台具有良好的运动特性,提出了一种双闭环控制结构．内环采用模拟控制器调节电液伺服阀,外环采用基于DSP的数字控制器用以调节液压伺服作动器．将此控制方案应用于对专用汽车减震器进行性能测试的液压振动试验台的工业现场,其实时监控结果表明:设计的模拟、数字相结合的双闭环控制器的方案正确,参数选择合理,系统的各项性能指标都达到了预期目标．

在传统压入实验中引入压痕中边距与名义中边距之比,并利用量纲分析及有限元数值仿真方法确定Vickers压入硬度HV及压痕中边距与名义中边距之比与材料弹塑性参数间的无量纲函数关系,提出一种基于Vickers压痕的金属材料塑性参数压入测试方法。对已知弹性模量的金属材料,该方法可对应变硬化指数n、条件屈服强度σ0.2及强度极限σb进行测试,对4种金属材料的压入实验结果表明,该方法对金属材料塑性参数的测试精度满足工程需要,验证方法的有效性。

文中主要介绍数控落地镗铣床两个角度轴即C轴、B轴驱动齿轮间隙与结构刚性对数控精度的影响和调整方法。同时还介绍了齿轮间隙和弹性形变的测量方法，强调了结构刚性的重要性，希望引起设计人员充分重视。

基于有限元数值分析模型对维氏压入过程中产生的压痕形貌进行仿真.以6061铝合金为例,对其有限元仿真压痕与实验测量压痕的对角线半长和压痕中心与边沿距离进行对比,结果表明,6061铝合金的有限元仿真压痕与实验测量压痕对角线半长和压痕中心与边沿距离差别分别为0.99％和-0.75％,且随着压头与材料间的摩擦因数由0变化至0.5,有限元仿真压痕与实验测量压痕的对角线半长和压痕中心与边沿距离差别分别变化为4.556％和8.891％.据此可知,材料维氏压入压痕形貌可由有限元数值仿真方法获得,从而解决了小载荷硬度测试情况下因压痕不够清晰导致的压痕形貌测量难题,为探索基于压痕形貌识别材料弹塑性参数的可能性提供技术基础.

利用有限元软件ABAQUS,结合仪器化压入识别材料弹性模量的Ma方法,分析了仪器化压入仿真中金刚石压头与被测材料接触面间摩擦因数对陶瓷材料弹性模量识别精度的影响。结果显示,对于两种典型陶瓷材料Si3N4和Al2O3,当摩擦因数在0~0.4范围内,识别误差随摩擦因数的增大而减小,最大误差分别为5.06%和12.38%;当摩擦因数在0~0.15之间,识别误差对其变化较为敏感,摩擦因数超过0.15后,误差值分别稳定于为3.5%和5.8%左右。说明对于陶瓷材料弹性模量的仪器化压入仿真计算,当设置压头与陶瓷材料接触面摩擦因数不小于0.15时,仿真识别精度较高且比较稳定。

针对铁马工程中液压振动台在实际应用时不能达到预期控制效果的问题，利用神经网络具有逼近任意非线性映射的能力，使用BP神经网络对液压振动台中的核心设备液压伺服阀进行模型辨识。仿真结果表明这种方法能有效地对液压伺服阀进行辨识，辨识出的模型为设计合理的控制方法提供了理论依据。

为了解决多液压缸伺服机构在联合驱动时的同步控制精度问题，提出了一种基于状态重构理论的液压伺服系统同步控制方法。仿真实验结果表明，该方法可以快速地实现多液压缸的同步控制，在半物理仿真实验系统上也得到了相同的结果。

球罐作为重要的压力容器,在工业生产中有着广泛的应用,但其焊缝附近极易产生结构性损伤,严重危害球罐的安全使用,因此需对球罐进行定期检测。针对目前球罐的检测需搭设脚手架,存在检测周期长、检测环境恶劣、劳动强度大等问题,设计开发了一种悬吊式液压传动回转检测平台,它主要由竖直液压伸缩臂、摆动液压伸缩臂、液压回转装置、回转驱动装置、液压升降机构、上连接架及载人框等构成。该检测平台安装方便、快捷,可对球罐进行无死角检测。通过对检测平台安全性能进行理论分析,得出了检测平台各部分的许用应力值;通过受力分析得出了两液压伸缩臂在其夹角为5°~150°时的受力规律;采用ANSYSWorkbench软件对检测平台进行了有限元分析,对检测平台的安全性能进行了校核。结果表明设计的检测平台安全且具有加工与装配的可行性。该检测平台...

电磁换向阀在造气油压系统中起着重要作用,是十分关键的部件。它的换向到位与否、油压多大、工作状态等直接关系到油压系统的好坏,这是我们使用者都关心的事。为此,我们迫切需要设计出便于监测的电磁换向阀的换向到位与否、油压多大、工作状态等的带检测装置的电磁换向阀,以便更好地服务于生产,为企业增效保驾。

为了解决控制系统同步控制精度问题提出了一种基于状态重构理论的系统同步控制方案。该方法将两个需要进行同步控制的执行机构一个作为主系统另一个视为其观测器。设置观测器的极点计算观测器的反馈系数搭建两系统的同步控制结构则两个系统的同步过程就是作为观测器的系统渐近跟踪主系统输出的过程。仿真实验结果表明该方法可以快速地实现系统的同步控制。将此方法应用于多液压执行器的同步控制取得了较好的效果。