液压故障的发生、发展之间具有相互交织、重叠的因果关系。为了节省故障排除的时间,减少装拆过程的劳动量,避免装拆带来的不良影响,不能不加考虑,不按程序地对液压系统进行拆装检查。故障排除人员应有选择性、集中、系统地检查液压设备的内部状况,应首先观察和推断液压设备的表面症状,结合各种故障原因的相关证据,然后做出更深入的诊断。并根据现场的特殊情况对液压设备进行更详细的分析和评估。

为了抑制金鸡湖隧道主体结构厚度为1.4 m侧墙的早期收缩裂缝,在优选原材料与配合比设计的基础上,提出了采用抗裂剂与冷却水管控温协同控制的方法来降低混凝土开裂风险,并通过理论评估与工程应用分析了该方法的可行性。结果表明:夏季高温施工时,通过使用抗裂剂与合理预埋、操作冷却水管来调控结构温升和变形,可将收缩开裂风险系数基本控制在0.7以下,实体结构监测结果也表明该方法切实有效。研究成果可为不具备严格控温条件的类似现浇隧道混凝土结构的开裂预防设计提供参考。

基于课题建设的需要，需对某型雷达脉冲调制器进行固态化改造，为达到经济省时的目的，采用了设计与仿真的方法。应用新型功率开关器件IGBT替代电真空器件，设计了单片机控制的固态脉冲调制器，克服了雷达脉冲调制器中广泛采用的电真空器件的局限性。Simulink仿真结果表明，调制波形及功率完全满足雷达的战术技术指标。得出亍所设计的固态调制器可以工程化的结论。

电液压力伺服阀是飞机制动控制系统中至关重要的控制元件,输出压力的稳定性将直接影响飞机的稳定着陆。衔铁-偏转板组件受到流体不稳定液动力的作用,容易产生强迫振动和高频噪声。在高周交变液动力的作用下,衔铁组件中弹簧管的刚度将逐渐降低,严重影响伺服阀的动态性能。为了寻找衔铁-偏转板组件强迫振动产生的根源,建立了前置级流固耦合三维模型,根据涡流和气穴形态的演变规律,对不同偏转位移情况下的液动力脉动的幅值和频率进行数值分析。分析在高频周期性外载作用下,衔铁-偏转板组件的结构响应特性。最终得出结论:由涡流和气穴的周期性变化导致衔铁-偏转板组件产生高频率液动力振动,前置级非对称的结构和液动力脉动是衔铁-偏转板组件强迫振动的必要条件。

通过对3台直接蒸发冷却空气处理机组采用3种不同的填料形式、过滤器、挡水板、布水方式进行对比分析。通过对这3台蒸发冷却空气处理机组分别测试得到不同的填料形式、不同的布水方式、不同的挡水方式对机组的效率、阻力的影响以及不同风速对填料效率和阻力的影响。从测试结果得到3台蒸发冷却空气处理机组的阻力分别是230Pa、716Pa、443Pa,其中三者的风速分别在2.5～3.0m/s、5.0～6.0m/s和2.0～2.5m/s,在机组断面面积和内部结构不相同的情况下,机组的阻力大小与机组结构相关和风速的大小没有特定关系。3台蒸发冷却空气处理机组的填料厚度分别为50mm、195mm、300mm,填料的效率分别是69.6%、84.7%、93.3%。

以一台蒸发冷却空气处理机组为测试对象,该机组设有惯性粗效过滤器、袋式中效过滤器、亲水性高分子纤维填料、双风机。对其进行样机测试,得到了其送风量、风速、温度、相对湿度、阻力等性能参数。通过计算分析得到了不同室外温度下,填料直接蒸发冷却对空气相对湿度的影响与室外空气的相对湿度有关,室外相对湿度越高,相对湿度提高的程度就越高,同时填料的效率也是随着室外干湿球温度的变化而变化。由于本次测试机组采用双风机系统,通过测试发现了双风机系统的总送风量并不是两台风机风量的简单叠加,为以后的工程设计提供了参考依据。

在对现场泵机组和管道过程参数进行综合监测的基础上，提出了一种基于管道状态耦合分析的泵机组设故障监测方法，该方法包括了泵机组的异常捕捉技术、相关管道的实时状态识别以及基于耦合作用的故障判别。现场应用结果证明，该方法能够快速有效的实现机组故障检测和识别，与传统的方法相比大大降低了系统的误报警率。

分析了在满足炼铁工艺要求的情况下，大型高炉的出铁场液压系统中，互为备用的两套高炉出铁场液压站，共用一套蓄能器站的原理及实现方法，该方法具有可行性，并利于高炉工程在设计阶段的总图布置和节省投资。结合互为备用液压站共用蓄能器站，现场调试与实际应用情况，对该系统的优缺点进行分析，并针对其缺点提出了有效的改进方案。

为了分析龙门式矫直机液压伺服控制系统的综合性能根据系统控制模型在充分考虑系统非线性因素的基础上采用Matlab中的Sim Mechanics等模块建立了综合仿真分析模型得到了液压伺服控制系统的动态响应特性。结果表明该建模方法正确为龙门式矫直机液压伺服控制系统的优化设计提供了新方法。

通过对龙门式矫直机垂直调整装置系统参数的分析 得到该系统的液压弹簧刚度和机械负载刚度的计算方法并对液压与机械负载的耦合特性进行分析 得到垂直调整装置液压伺服控制系统的综合刚度和系统无阻尼固有频率 提出一种提高系统响应特性的方法 为龙门式矫直机液压伺服控制系统的优化设计提供了理论依据.