选取钢纤维和玄武岩纤维进行试验,研究了两种纤维掺量以及硅灰掺量对超高强水泥基复合材料抗压抗折强度、疲劳性能以及体积收缩率的影响。结果表明,纤维和硅灰的加入能有效改善水泥基材料的力学及收缩性能,钢纤维对水泥基材料强度提升较大,但玄武岩纤维表现出与材料更好的相容性,1.5%钢纤维、0.1%玄武岩纤维改善效果最明显,抗折、抗压强度分别提高了12.6%、3.0%和21.2%、2.7%,体积收缩率降低了12.2%、5.4%,且1.5%钢纤维的疲劳寿命是不掺纤维的近4倍,最大跨中挠度曲线呈现明显的阶段性特征;8%硅灰改善效果最大,抗折、抗压强度分别提高了13.3%、10.4%,体积收缩率降低了28.8%。

MQ2000门机经过10年高强度的使用，顶升系统元件老化严重，为保障顶升过程的安全可靠，需进行改造。在分析原系统存在的主要问题的基础上，提出并实施了机械、电气、液压系统的改造方案，通过机电液联调试验和实机拆除试验，证明改造达到了预期效果，提高了设备的性能。

自保温砌块是发展新型保温建筑材料的必然,对国内墙体材料的革新和节能技术的发展具有促进作用。本文所设计的自保温砌块,利用已处理的煤矸石进行制备,并使用热流计法对煤矸石保温砌块进行热工性能测试,测试结果表明所设计240块型满足项目对传热系数的要求,同时利用软件模拟了砌块在真实使用环境条件下的温度场,砌块在使用时热应力集中区向围护结构的热环境偏移,这对建筑节能材料的设计、施工和检测具有指导意义。

介绍了一种应用于同步位置检测的高精度机械定位系统。系统基于转子磁场定向控制理论和误差补偿算法,采用DSP控制永磁同步伺服电动机,驱动高精度LM滚动导轨智能组合单元,实现对工作台的精确定位。在转子磁场定向控制理论和误差补偿算法基础上,给出了系统的组成及软硬件设计方案。采用C＋＋／C语言对上下位机编程,实现了系统运动的快速性和精确性。实验结果表明,该系统达到微米级的定位精度并具有良好的操作性能。

全液压矫直机具有矫直力大,辊缝位置精度高,系统响应速度快,自动化水平高的特点,广泛应用于中厚板轧钢生产线。液压伺服系统采用了阀控缸的方法,在矫直机液压缸大行程运行时非对称阀的开口量很大,四缸之间具有一定的位置关系,此时系统是复杂的耦合非线性系统。运用李亚普诺夫第二方法证明了该液压伺服非线性系统是稳定的,通过AMEsim仿真和从现场采集到的的实验数据验证了系统非线性时的稳定性,说明全液压矫直机采用非对称阀控非对称缸是合理的,同时也为今后在其他领域验证非线性系统的稳定性提供了有力的理论依据。

上海MQ2000高架门机属四连杆臂架高架门座起重机，是以低架状态进行初始安装，随着施工部位的上升，门机起吊高度也要求随之升高，此时则利用顶升系统在机身塔架部位加装顶升标准节来实现。顶升系统采用液压顶升技术，即由计算机控制四个大吨位顶升油缸（布置在门机门架四角的立柱内），通过顶升油缸上下插销在矩形孔中的协调插拔和油缸的同步顶起进行顶升作业，顶起一节，油缸连同顶升环梁同步爬下，

连续油管测井机的研制为复杂大斜井、水平井的测井作业提供了有效的技术手段,其中,满足测井作业低速稳定性要求的注入头与滚筒的协同控制是整机的关键技术之一。为了提高测井机的性能,提出了基于二次调节系统辨识的连续油管协同控制设计方案。从二次调节系统的组成与原理出发,通过建立二次调节系统的非线性模型,可以将其简化为一个二阶线性系统,对其动力学特性进行描述。根据这一特点,依据最小二乘理论,采用带有遗忘遗因子的最小二乘算法,对二次调节系统进行了系统辨识,获得了确定参数的系统模型。在辨识模型的基础上,通过采用PID控制器,对二次调节控制系统进行了实验研究,为今后连续油管测井机的理论分析和实时控制打下良好的基础。研究表明,二次调节系统替代传统马达有效地解决了注入头与滚筒协同控制问题。

介绍了绿色液压技术产生的背景，指出了“节能”和“环保”是绿色液压技术的本质特征，系统地综述了节能型液压元件、节能型液压系统、绿色工作介质和纯水液压等4个方面绿色液压技术的工作原理与系统组成、技术特点和国内外研究现状，分析了各种绿色液压技术存在的问题，且重点分析了多路阀、二次调节系统、负荷传感系统和纯水液压，最后对绿色液压技术的未来发展趋势作了展望。

注入头是连续油管测井机的核心部分，其液压系统采用目前先进的电液集成控制技术，实现模块化、集成化设计，提高连续油管测井机的自动化水平。根据连续管测井机注人头的主要功能和技术耍求以及连续管测井作业的工艺特点，液压系统方案中，设计满足负载特性要求的主驱动回路和辅助驱动回路。在此基础上，应用自动控制技术，实现连续管测井机工作过程的自动化。实验结果表明：连续管测井机注入头液压系统工作可靠，是一种理想的连续管注入头液压系统。

针对某些特殊的工程应用需要大流量的进口压力补偿器、而传统的补偿器流量又偏小的问题，利用插装阀技术和桥路液阻理论设计并研制了大流量进口压力补偿器，建立其AMESim仿真模型，进行了仿真分析和实际应用。仿真和实际应用结果表明：该补偿器的原理正确可行，且补偿性能良好。这为某些特殊的工程需要提供一种可行的技术途径。