这里研究了低频振动铣削对3Cr13不锈钢铣削力变化的影响。基于对工件和刀具轨迹的运动学分析,对比分析了低频振动铣削与普通铣削的刀具轨迹变化情况,结果表明振动铣削影响了工件-刀具间的相对运动轨迹。采用单因素试验法研究了沿工作台进给方向对工件施加低频激励时不同参数对铣削力的影响规律。试验结果表明低频振动铣削可以减小铣削力,并且铣削力大小与顺/逆铣、激振频率、电压,以及机床主轴转速有关,在相同切削条件下顺铣比逆铣产生的铣削力小。

基于高速切削技术和正交实验理论,这里研究了高速铣削过程中铣削参数对铣削力的影响规律。通过极差分析得出铣削参数ap和fz对铣削力的影响高度显著,而vc和ae对铣削力影响较小。采用多元线性回归分析理论,拟合出x、y和z三方向的铣削力公式,并采用方差分析法对回归方程和回归系数进行了显著性检验,得出回归方程高度显著,其中ap对三方向的铣削力影响均高度显著,其次是fz和vc,而ae对铣削力的影响不显著。因此,表明建立的铣削力模型准确。本研究对优化切削加工工艺参数、改善刀具磨损和加工质量具有重要的借鉴意义。

为了研究3Cr2W8V模具钢稳态金属高速切削中切屑的形成过程,本文基于高速切削技术和ABAQUS有限元仿真技术,采用二维正交自由切削模型和Johnson-Cook粘塑性本构方程,选择合理的刀-屑摩擦模型和切屑断裂准则实现了切屑分离。结果显示随着切削速度的增大,切削温度升高的速率先明显增大后缓慢减小,它们之间存在非线性的复杂关系;切削速度增大,切屑表面的温度升高,加剧了金属材料的绝热剪切行为,切屑锯齿化程度更加明显,切削力减小;切削厚度增大和刀具前角减小,切屑表面的温度升高,加剧了金属材料的绝热剪切行为,切屑锯齿化程度更加明显,切削力增大。通过仿真研究验证了切屑成形机理的正确性,对切屑的成形过程、优化切削加工工艺参数、改善刀具磨损和加工质量具有重要的借鉴意义。

通过对GCr15轴承钢淬火＋回火热处理后显微组织的扫描电镜金相图片的研究,探索一种实现其金相组织定量分析的数字图像处理方法.以Matlab软件为工具,采用数字图像处理中的灰度化、灰度调整以及形态学运算的数字化处理方法,计算碳化物颗粒所占比例的多少,从而实现轴承钢热处理质量评价.结果表明：运用数字图像处理技术可有效提取和量化淬火＋回火热处理后的GCr15轴承钢中碳化物颗粒;试件轴承外圈比圆锥滚子的碳化物含量少得多,从而其力学性能也不相同.

基于交叉关联积分算法,利用重叠滑动窗口对非平稳信号进行分段比较, 给出了一种故障诊断和预报的方法. 对滑动窗口中的一维非平稳测量信号, 首先采用正向过阈值变换的方法, 将原始测量信号转变为完全包含系统固有信息的间期时间序列, 并用延时嵌入的相空间重构方法, 对间期时间序列进行相空间重构, 从而实现系统固有动力学特性的再现;与此同时对测量信号进行非线性复合消噪处理;最后通过检测各滑动窗口相对基准窗口的关联积分的变化, 对系统故障进行诊断和预报. 实例结果表明, 此故障诊断方法具有准确率高、实时性等优点, 可望用于大型、复杂系统的故障诊断.

针对传统表面粗糙度测量仪系统的可靠性不高，模拟信号的误差较大且不便于处理，测量不准确等问题，提出了一种基于机器视觉的表面粗糙度检测的新方法：首先利用CCD进行采样，提取金属工件的表面图片，通过OpenCV软件处理编程计算，对图片进行数字化预处理（灰度化，降噪，滤波等），提取图片中的纹理特征，最终计算得出表面粗糙度数值，并且与传统的触针法检验结果做对比，证明方法的可行性，比其他的测量表面粗糙度的方法更加高效，准确。

设计了PLC控制液压伺服系统来实现数控落地铣镗床主轴箱动态平衡的控制。在此液压系统中，应用电液伺服阀和伺服控制系统来控制活塞杆的压力和位移，实现对主轴箱因倾斜而产生误差的补偿。这样不仅可以提高机床加工精度，而且可以改善立柱的受力。

根据旋弯型应力断料过程中预荷力的计算公式利用Fortran语言编制程序进行设计计算;通过Foxbase语言储存计算结果建立各种标准件、通用件数据库;最后利用AutoLisp语言基于AutoCAD软件平台研制开发预荷油缸的CAD软件该软件能适应断料机参数变化要求.