矫直机液压压下系统采用了非对称阀控非对称缸的方法,通过建立阀控缸系统的数学模型和构建液压控制系统的传递函数对非对称阀控非对称缸的性能进行分析,并用HYVOS软件对系统进行仿真,证明了非对称阀控非对称缸在矫直机液压压下系统中的控制比较灵敏,使整个系统的响应速度和控制精度都得到了提高,最后通过实验数据验证了本文理论和仿真分析的准确性。

全液压矫直机具有矫直力大,辊缝位置精度高,系统响应速度快,自动化水平高的特点,广泛应用于中厚板轧钢生产线。液压伺服系统采用了阀控缸的方法,在矫直机液压缸大行程运行时非对称阀的开口量很大,四缸之间具有一定的位置关系,此时系统是复杂的耦合非线性系统。运用李亚普诺夫第二方法证明了该液压伺服非线性系统是稳定的,通过AMEsim仿真和从现场采集到的的实验数据验证了系统非线性时的稳定性,说明全液压矫直机采用非对称阀控非对称缸是合理的,同时也为今后在其他领域验证非线性系统的稳定性提供了有力的理论依据。

根据矫直机矫直原理和矫直工艺要求设计了全液压矫直机液压伺服系统，在此基础上采用非对称伺服阀加位移传感器控制非对称液压缸位移的方法达到了矫直钢板．的目的。通过求解出非对称阀控制非对称液压缸的系统传递函数和非对称阀控制恒背压液压缸系统的传递函数，用Hyvos软件仿真分析液压缸两种位置控制效果。通过仿真可以发现：非对称阀控制非对称缸的控制效果明显优于非对称阀控制背压缸。同时通过现场生产样机的液压缸位置控制精度和钢板平直度证实该液压系统的设计是先进的。研究结果对非对称阀控制非对称缸的设计、仿真及控制具有指导意义。

针对目前钢厂对高强度中厚板的特殊工艺要求,基于电液力控制系统易于改变控制力大小和易于实现压力保护等优点,提出采用非对称阀控制非对称缸加压力传感器的压力闭环控制方案。在单缸闭环的非线性模型基础上建立四缸同步闭环仿真模型。针对影响同步误差主要因素给出四缸最大负载压差曲线和同步误差精度。

介绍了３．１５ＭＮ液压矫直机排油阀的改进方案，解决了点动时回弹问题。

为兼顾微粒群算法收敛速度与跳出局部解的能力,利用阶段性搜索方式将算法搜索过程分为前、后两个不同阶段。在算法的前期搜索阶段,当前微粒受个体最优微粒与全局最优微粒的引力作用,在算法的后期搜索阶段引入中值导向加速度,提出一种动力驱动微粒群算法。最后,针对液压矫直机PID控制的参数优化问题,考虑控制信号、上升时间和误差量的关系,建立液压矫直机PID控制参数优化模型,利用动力驱动微粒群算法优化得到更好的参数组合,实现PID控制参数优化。