简述了热轧硅钢步进加热炉工况特点,分析了硅钢步进加热生产工艺要求,针对性提出了高效平稳的电液比例控制方案,设计了液压和电控系统,并对炉床升降和动梁平移回路进行了详细剖析,编写了设备的控制程序,整个系统运行平稳可靠,运行单次循环周期为44.7s。经多年运行考核,该系统控制精度高,实现了钢坯的轻托轻放,能有效提高产量和钢坯表面质量,达到硅钢加热工艺要求,效果良好。

内泄漏是液压缸最常见故障,严重影响液压缸的正常工作,因此对其在线测量显得尤为重要。提出内泄漏在线测量的工作原理,包括在线测量系统、应变片的固定方式和流量-应变信号转换的数学模型,并搭建实验系统采集内泄漏和应变数据并进行数据处理。分别采用BP神经网络和卷积神经网络对液压缸内泄漏进行预测,结果表明,卷积神经网络准确度高、效率高,为其他液压元件微小流量的在线测量提供一种新的思路。

随着轧机自动化水平日益提高，板厚自动控制（Automatic Gauge Control，简称AGC）系统必须要有精确的控制系统和高精度的压下调节系统，才能够获得高精度的产品轧出厚度。为了掌握板厚精度受各种因素影响的规律，并提出相应的解决措施，仿真研究整个轧制过程。分析了液压AGC系统结构特点，概述了AMESim软件，利用基于AMESim对液压AGC系统进行了仿真，较为深入地探讨了相关参数对系统的影响，具有一定的参考价值。

在矫直过程中由于操作不当,当矫直钢材硬度过大时,矫直力超过矫直机某些零部件强度时,容易损坏矫直机。针对某大型钢厂进口矫直机常出现的故障进行分析研究,对液压系统性能进行检测等。利用AMESim软件对液压系统进行建模仿真,找到了故障原因,对液压系统某些参数进行调整,结果表明：将过载保护溢流阀的压力原设定为29 MPa改为20.5 MPa时,系统的调整时间最短、响应最快,该设备运行一年多来,工作正常。证明了文中仿真分析是正确的,该技术可供有关厂矿企业参考。

简要介绍了SimHydraulics软件的一些特点，利用其特点创建一个有效并能获得方向阀相关动态特性的物理模型，展示怎样利用MATLAB的优化工具箱Optimization Toolbox来辨识方向阀的相关模型参数。通过这种方法来匹配方向阀的流量特性，获得了很好的结果。

AGC伺服液压缸是轧钢厂中非常重要的设备，其密封圈的特性，直接影响液压缸的性能和使用寿命。文中简要分析了AGC伺服液压缸中密封圈的工作特性，建立了三维模型，并用ANSYS软件分析其受力及变形情况。仿真结果表明，液压缸工作时，密封圈有较大应力应变，易受损坏。最后还简要介绍了密封圈的镀铜工艺，能有效提高密封圈的使用寿命。