轴颈抛光系统是曲轴砂带抛光机进行曲轴抛光加工的重要子系统,其可靠性的高低严重影响着曲轴抛光的表面质量和加工效率。针对曲轴砂带抛光机轴颈抛光系统故障率高、可靠性较低的现象,跟踪采集了轴颈抛光系统的故障数据,经过数据分析处理,利用几种常见的分布函数建立了轴颈抛光系统的可靠性模型。结合分布函数进行模型的拟合检验及优选,结果表明轴颈抛光系统的故障间隔时间的分布规律与伽马函数更为接近。依据建立的分布函数模型对轴颈抛光系统平均无故障间隔时间MTBF的参数进行估计,并优选出与采集的观测值较为接近的分布函数。上述对子系统轴颈抛光系统进行的可靠性建模及评估工作,可以为接下来曲轴砂带抛光机的其他子系统及整机的可靠性分析提供参考和依据。

为提高手机外壳高光铣削加工质量,对钻攻中心在不同切削参数下切削力对刀具变形误差和表面质量的影响进行研究。建立刀具不同位置受力变形理论模型,得出刀具变形规律。利用测力仪和主轴误差测试系统,对钻攻中心的切削特性进行量化试验研究,验证刀具变形理论模型正确性。试验结果表明切削时刀具的动态误差并不完全随着切削力的增加而增大,而是表现一定的规律性。切削力的时域信号幅值分布趋势与平均切削力的分布规律略有不同。切削时刀具的动态误差受切削力的影响不显著,而粗糙度随着切削力的增大会变差。切削力随切削用量增加而增大。

以切削床排屑问题为主题,针对切削床排屑难问题进行讨论研究,采用Solid works设计一种可自动排屑的工作台。工作台设计包括有自动收集铝屑、自动排铝屑和气动回路3个方面。设计采用导圆角三角型平台可以起到自动集屑的作用,三角凹槽中的铝屑依靠气压吹动排屑到切削缝。在切削缝处开凿独特缺口,并依靠切齿片的高速旋转带动铝屑排入腔体。同时正对切齿片方向添加排气口,排除粘贴在切齿片上的铝屑,防止高速旋转再次带动铝屑飞出。

汽车平衡轴总成装配是将平衡轴装置总成、钢板弹簧总成通过骑马螺栓、板簧压板、锁紧螺母牢固地连接在一起。平衡轴总成分装台的作用就是将两组钢板弹簧总成定位、对中,压紧机构对板簧侧面施加载荷,将板簧侧面压平在定位面上,确保平衡轴装置总成、骑马螺栓、板簧压板、锁紧螺母方便快捷地与钢板弹簧总成组装一体。卸除载荷,装配好的平衡轴总成能安全、快捷从装配平台上移除转入下道工序。压紧机构由四个双行程气缸驱动,启动换向阀,压紧机构加载和卸载时间在5 s内完成,且安全、稳定、可靠,满足生产需要。

汽车行业轻量化的持续推进和轻量化材料的日趋成熟,铝合金材料作为汽车轻量化重要手段,在汽车防撞梁领域应用比例不断上升。铝合金材质防撞梁相对于高强钢材质的防撞梁加工工艺集成度低、加工效率低。结合铝合金防撞梁结构特点和生产需求,开发一种复合冲孔工艺方案,实现了铝合金防撞梁端头上下层面工艺孔自动化复合加工,同时加工效率和精度大幅提升。

针对气体静压轴系孔轴配合径向气膜厚度要求,依据轴系零件尺寸公差和几何公差,建立孔轴配合装配尺寸链。采用蒙特卡洛方法模拟实际尺寸与几何误差综合作用结果对轴承径向间隙分布情况的影响,基于尺寸公差和几何公差的孔轴配合成本——公差模型及相关约束条件,采用遗传算法对孔、轴几何公差进行分配,对所建立模型进行了实际应用。

针对立式加工中心滑座的动态特性直接影响整机的加工精度等问题,以某型号加工中心为研究对象,采用有限元分析和试验分析相结合的方法,进行静动态特性分析。利用SolidWork软件进行三维模型的建立,使用Ansys Workbench软件对该加工中心进行动态特性分析,对关键尺寸进行灵敏度分析,选择对滑座性能影响较大的尺寸进行优化设计。采用遗传算法对不同的优化目标进行优化,最终得到优化后的加工中心滑座的前四阶固有频率和总质量有了明显改善,提高了机床加工的精确度。

根据磨削加工中声发射监测的特点，在论述信号分析方法的基础上。重点综述了声发射技术在磨削烧伤智能监测中的研究进展：并揭示了声发射监测在砂轮钝化、工件表面粗糙度等领域的最新研究成果。最后阐述了基于声发射监测的智能磨削系统的发展现状。展望了智能声发射监测技术在磨削加工中的发展前景。

曲轴是汽车发动机中很重要的零件，但由于其结构的特殊性，却非常难以加工，多缸曲轴连杆颈的磨削对分度定位系统的精度、稳定性有很高的要求。根据这些特点。研制和生产了用于MKS8260数控曲轴磨床的快速分度定位系统。详细阐述了这种曲轴连杆颈的快速分度定位系统的结构与工作原理，通过有限元分析软件分析了各零件的工作可靠性并已在实际生产中成功应用。

从＂双创＂背景下企业转型升级的需求出发,分析了制造业发展的关键因素,研究了快速成型技术和快速模具技术的特点和工艺流程,并提出了解决一些常见技术问题的方法。以两个实际项目为例,展示了这些技术的应用过程及其对制造业企业创新的促进和对小微企业创业的重要作用。