介绍使用GibbsCAM软件编制多轴车铣复合加工叶片程序的方法,实现从简单的车削到3轴铣以及高级的4轴联动铣削加工。

基于强磁场和摩擦学原理的固持方法具有方便、绿色的特点,可用于纸基蜂窝芯工件高速铣削时可靠固持。首先提出磁场的控制方式,并设计磁性平台结构;针对蜂窝芯原始制作弯曲问题,提出弹簧预压紧方法,并对压紧传动方式进行分析和设计;解决铁粉填充传动和均匀填料问题。在此基础上,集成整套固持系统,采用经济实用的开环控制系统,并开发数控软件以实现系统的自动化控制。

针对某一进口BA结构五轴加工中心的换刀机构中斗笠式刀库的刀盘损坏,通过阐述了刀盘的修复过程,具体介绍了刀盘的加工测量难点、连接方式及刀盘修复过程的理论建模。

针对ELID磨削轴承钢内圆存在的金属结合剂超硬磨料砂轮整形难题，采用电火花整形技术对金刚石微粉砂轮进行工艺试验研究。在单脉冲放电能量理论指导下。进行正交试验探究脉冲电流、放电电压及占空比对砂轮表面三维粗糙度的影响及其最优参数组合。研究结果表明在脉冲电流10A，放电电压70V，占空比20％的最佳工艺参数下进行电火花精密整形得到砂轮表面三维粗糙度的评价参数SP、SQ、SSK及SSK分别为13．05pm、4．89μm、-0．35、5．307和得到精度为4．18μm的砂轮圆度。最后将电火花精密整形后的W40粒度金刚石砂轮应用在ELID磨削轴承钢内圆中得到表面粗糙度为96nm的加工表面。

通过对电火花线切割碳钢工件的亚表面层组织金相观测和微观硬度测量,分析不同碳含量碳钢工件亚表面层的微观组织结构,获得不同碳含量碳钢工件亚表面层的微观硬度分布情况,结合材料相变理论,阐明工件微观组织和微观硬度分布的形成机理。随后,设计单因素实验,分析工艺参数和碳含量的增加对于重铸层厚度(RLT)的影响规律,并分析这些影响规律的内在原因。实验结果显示重铸层厚度随碳含量的增加先增大后减小,重铸层厚度随脉冲电流和脉冲宽度增大而增大,随间隙电压增大而减小。该研究可为实际电火花线切割加工过程提供重要的理论依据。

针对电火花加工数控系统软件需要频繁进行大量数据双向传递的情况,进行了数据流控制技术研究。建立了软件的五层架构模型,明确了数据流的整体控制框架。确定了数据流的分类和走向,采用功能细分的管理模式,保证了数据流服务的清晰性。建立了数据流控制模型,确立了数据流控制的具体方式。应用研究成果开发了数控系统软件,并进行了生产加工,结果表明其能够准确、高效地对数据流进行控制,具有较强的实际应用价值。

随着飞机外形要求与机械加工技术的提升,许多机加零件代替了钣金零件,常用的公差标准难以满足飞机的装配要求,需要对其公差再次分配。为此分析了某一横梁在U型框中装配的间隙和阶差,总结造成超差的主要原因,对机加零件的公差进行再分配,满足了装配要求并提高了飞机装配效率。

以主轴动态回转精度为出发点，以两种不同类型加工中心主轴为测试对象，在非切削状态下分别进行了径向误差运动和轴向误差运动。以及热变形的测试及分析。提出了使用主轴误差分析仪进行主轴的动态回转精度以及热变形分析的方法，测试结果表明：静态误差相近的主轴，由于其结构、传动方式及冷却方式的不同，其动态精度可能存在很大差异。针对实测的加工中心主轴和整机的结构进行分析，可为机床和主轴的结构设计、误差补偿和实际加工提供技术支撑。

提出了在仿真环境下基于遗传算法的城市轨道车辆混流装配线排产研究。首先,根据城市轨道车辆不同车型具有相似工艺的特点,优化出一个典型装配工艺流程,在此基础上考虑多边装配约束条件,采用启发式方法进行作业元素工位划分,使各工位负荷均衡。装配线平衡后,以Plant Simulation为平台搭建城市轨道车辆混流装配线模型,以生产循环周期时间最短为排产目标,在Plant Simulation仿真环境下基于遗传算法求解混流装配线最优排产方案。最后以某城市轨道车辆装配车间为研究对象,验证了在仿真环境下基于遗传算法的排产方法的有效性以及混流装配线的高效性。

以YCS-DⅢ电液伺服综合实验台液压装置为监控对象,介绍了一种基于ARM的嵌入式监控系统.系统硬件使用AVR实现对装置传感器模拟信号的采集和对液压阀动作的控制,采用S3C2440芯片作为嵌入式主处理器,与AVR串口通讯实现对监控对象的控制和对监控状态的显示.监控系统软件使用Windows CE嵌入式操作系统,采用LabVIEW的Touch Panel Module模块作为嵌入式图形编程开发语言,通过与AVR交换数据和指令,最终在液晶屏交互界面显示液压装置的压力、位置、运动状态等参数.