液压驱动机构启闭噪声是影响船舶机械设备振动噪声性能的重要因素之一,通过增加缓冲结构可有效降低驱动机构开闭过程中的冲击振动。本文针对圆柱形变节流面积缓冲装置,推导了含负载条件下缓冲腔压力、活塞速度与活塞位移的函数关系,分析掌握了单边间隙、缓冲套大端直径、圆锥段长度、锥角等结构参数对缓冲性能的影响,得到了缓冲装置优化设计方案。研究表明,单边间隙对缓冲性能的影响最大,缓冲套大端直径、锥角的影响次之,圆锥段长度的影响最小;缓冲装置优化后活塞在行程终点前的速度下降达98%,可有效降低液压驱动机构的启闭噪声。

建立液压系统电磁换向阀的动力学模型,进行数值仿真研究。通过对阻尼、刚度和电磁力进行不同值的数值仿真,得到阀芯换向时的位移曲线。从阀芯位移曲线中,分析该参数对阀芯换向的影响,得出合理的参数配置对电磁换向阀的重要性。

为抑制舰船摇摆姿态模拟时的舰炮射击扰动,在串联机构+多液压缸并联驱动的混合结构基础上,对总体结构进行动力学和轴系惯量耦合分析;利用位置反解的方法给出平台姿态角和各液压缸长度之间的转换关系;以雅可比矩阵的条件数为评估判据,对各液压缸的运动参数进行优化;根据阀控液压缸流量方程和负载力平衡方程,建立多缸控制系统模型。最后通过机-电-液联合仿真得到不同极限工况下的冲击抑制误差曲线,仿真实验结果证明了技术的合理性。

为使气缸套的结构设计、制造、强度校核及疲劳寿命分析更加精确化,利用有限元仿真软件,对某型柴油机气缸套在热负荷、机械应力作用下的应力及变形情况分别进行单边界条件计算和热-机顺序耦合计算,并做疲劳分析。结果表明,热-机械顺序耦合下气缸套的最大应力分布于气缸套内表面与上表面交界处,最大值不超过材料的极限应力;气缸套的最小疲劳安全系数满足设计要求,最有可能发生疲劳破坏的部位位于气缸套上部螺栓孔根部所处的高度平面、水套最底面所处平面及气缸套上表面外沿处。

针对舰船光网络,为提高光纤熔接接续设备的抗干扰控制性能、光缆接续合格率和光缆断裂定位效果,基于PLC技术,设计一种光纤熔接接续设备智能控制系统。在硬件部分,主要设计了监控模块、运动控制模块、驱动模块、执行模块、传感器模块等模块,通过模块间的整合设计搭建完备的系统结构。在软件部分,利用PLC对设备中的液压元器件进行控制,再利用模糊算法计算光纤接续的实际控制量。实验结果表明:该系统的抗干扰性能好,有效提高了光缆接续的合格率和对光缆断裂的定位效果,可以提高光纤熔接接续设备的应用性能,有利于舰船光网络的稳健运行。

本文简要阐述了舰船齿轮传动装置减振降噪的军事意义和作用,在明确了齿轮传动装置振动噪声产生机理的基础上,从传动装置总体、传动齿轮和箱体支撑三方面分别论述了目前常用的减振降噪措施,并通过实例证明可达到的振动控制效果;进一步探讨了我国在舰船齿轮传动装置减振降噪技术积累和试验研究方面存在的不足,并从建立技术体系的角度提出了传动装置振动控制技术进一步发展的建议,有助于我国舰船齿轮传动装置减振降噪技术的全面发展。

本文对减速器箱体工作变形进行试验和分析,并对试验方法原理和具体实现形式进行阐述。减速器箱体灌装阻尼材料前后的试验状态,在相同的激励点,采用相同的激励信号激振,通过减速器箱体环形支撑平面检测信号的振动变形分析,可以分析减速器2种状态的底座变形特性,对减速器箱体底座的振动趋势进行分析,在特征频率(共振节点频率)下进行部分的数值比较,可以分析减速器灌装阻尼材料前后的减振效果。

垂直减震装置是潜载导弹发射装置的重要组成部分,环形弹簧作为减震元件,是垂直减震装置的核心元件,需要满足不同工况下的减震需求。本文通过理论计算,并结合试验数据,利用Abaqus软件建立环形弹簧静载和动载模型,通过有限元分析得到静载荷作用和冲击载荷作用下环形弹簧应力应变分布情况。研究结果表明：环形弹簧有限元计算与试验结果误差不大,随着载荷的增大,应力应变也随之增大。静载工况下,外圆环最大应力出现在锥形截面上,而内圆环最大应力出现在内圆环内表面。冲击工况下,环形弹簧冲击刚度远大于静刚度值,外圆环与内圆环最大应力位置与静载状态最大应力位置相反。

随着数据挖掘技术的发展,深度置信网络(DBN)这类深度学习算法被越来越多运用到工程领域。在故障诊断领域,结合DBN强大的自适应特征提取和非线性映射能力,可以摆脱以往对专家经验的依赖。基于此,本文为有效地监测柴油机气缸运行状态,提出一种基于改进深度学习算法的船舶柴油机故障诊断技术。先将原始信号的频域形式输入DBN当中,采用蚱蜢优化算法(GOA)搜索DBN的最优参数组合,并建立起最佳的柴油机气缸故障诊断模型。经测试验证,本文提出的诊断模型能够准确识别柴油机气缸运行状态并进行故障诊断,诊断率可以达到99.5%以上,具有较好的工程实用价值。

本文针对某高强不锈钢膜盘的正弦波纹曲面成形问题进行研究。在分析了所用材料的塑性成形性能基础上,应用Autoform软件模拟了成形过程。依据模拟结果,并结合工艺试验修整了模具型面,解决了高强钢冲压成形曲面回弹问题。应用设计的单工序成形模具,试制获得偏差在0.1mm以内的正弦波纹曲面膜盘。